今年一直强调一个观点，丰田的准时化=平准的计划+高效率生产。

    无论如何确定生产的时间基准（节拍），生产的工艺布局都可以按物流的规则独立改善。

    精益价值流准则二，在可能的地方发展连续流。

    一、连续流不是越长越好

    此前发过一篇文章《实施连续流布局之前，请三思》，详细说明了连续流的优势和不足，此文在这里省略。

    二、连续流布局前提条件

    连续流布局，相当于将一组按固定工艺顺序排列的设备，视为一个‘工作中心’来看待。

    所以，实施连续流布局有两个前提条件，一是产品的工艺顺序一致，至少是按顺序使用相同的设备；二是生产需求等于连续流产线的产能。

    在大批量生产的时期，可以为每个产品专门布置一条生产线。

    但在多品种、小批量的今天，只能为一个产品族布置一条连续流产线，甚至将不同的产品，只要能按相同的顺序使用设备，都可以规划到一个连续流产线当中。

    在多品种、小批量时代，不同产品的在同一个工序的工艺时间不同、使用的模具、夹具、刀具也会有差异，所以必然要频繁切换，并牺牲掉部分效率。

    因此，丰田生产方式中强调‘机停人不停’，‘追求可动率，不要追求稼动率’。另外，大力推行快速切换（SMED）的改善。

    要清醒的认识到，在多品种、小批量的市场需求下，外部条件已经变化，很难同时做到‘零’库存、‘100%按期交付’、‘100%稼动率’，管理上必须有所取舍，并体现到绩效指标中。

    三、U型布局的优势

    U型布局是丰田特有的方法，‘U型’不是指设备的排布，而是指物流路线。

    1、以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列设备。

    2、入口和出口由同一作业者负责，以控制线体内的在制品数量，并微调生产速度。

    3、两列设备间距1.6—1.8米，既能两个人背靠背操作，又步行距离最短。

    4、线体内单件流动，通过人员增减调整生产节拍。

    U型布局同时兼顾了连续流与操作人员的高效率，是连续流布局中很合理的方法。

    四、单元还是混线

    佳能开发了单元式生产，而丰田汽车采用混线生产，主要差异是将一条混线的连续流，替换为多个独立作业的单元线。

    两者差异的原因在于设备投资方面，其他方面没有差异。

    如果设施、设备投资很低，建议使用单元式生产：

    1、对比混线生产，多个生产单元减少了大量的品种切换。

    2、每个单元可以单人操作，规避了多人操作必须保持相同节拍的限制，同时也规避了多人协同的异常传递。

    3、两到三位操作者，围绕定位的产品完成组装，只要操作空间够用、零件配送准时，这样的单元式生产比混线式生产更合理。

    很可能在未来的某一天，丰田汽车的组装也变为单元生产了。

    五、总结

    不是所有的企业都要进行连续流的改善。

    有些流程性产品，本身就是连续流的，不需要改变。另一些产品，如大型模具，特种设备等，是单件生产的，没有必要采用连续流布局，只要实现高频次物流，使用集群布局反而是合理的。