某工厂冲压区精益管理标准工时培训

　　一、什么是精益标准工时培训？

　　标准工时培训的含义：

　　某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之作业人员以正常之努力，完成一件工作的时间，称为标准工时，单位为分、人/件(或秒、人/件、小时、人/件)。

　　1、标准产量

　　某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之人员以正常之努力，在一个工作日内(一般为8小时)，可以加工完成的产品数量,称为标准产量，单位为件。

　　2、宽裕时间、宽裕率

　　为了执行所定之作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽裕时间。

　　在本公司管理现状下，完成作业所必要的不可避免的耽误时间，称为管理宽裕，如工装夹具之安装、整理整顿等。

　　为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽裕。

　　因人类生理需要必要之耽误时间称为生理宽裕，如喝水、上洗手间等。

　　二、某工厂冲压区精益标准工时培训的背景

　　分享一个标准工时的案例，某工厂在冲压过程中遇到的精益生产培训改善问题：

　　通过精益改善周，培训+项目辅导的方式；

　　一周内，目标实现生产效率提升25%；

　　布局优化，减少搬运，减少设备故障率；

　　在制品降低30%，制造周期缩短30%。

　　图：精益标准工时培训在冲压区改善前后对比图

　　备注：精益改善周培训方式的优势（投入少，花钱少，快速见效，短时间内，攻克技术难题）

　　张驰精益生产咨询为该企业制定的标准工时培训计划

　　1)标准工时制定方法

　　2)各车间标准工时制定

　　3)效率损失问题

　　4)效率损失改善机会识别

　　5)效率改善方法论培训、案例参考

　　6)改善计划制定

　　该工厂在冲压区遇到的问题，标准工时培训想要改善的课题：

　　1)布局优化（按照产品族规划，减少搬运）

　　2)一人多机、人机分离、工位设计

　　3)SMED

　　4)连续流生产（连接流程，减少搬运）

　　5)TPM（减少设备故障）

　　图：该学员分享各车间精益培训改善课题

　　精益标准工时培训的目标：

　　1)生产效率提升：25%

　　2)人员减少：10%

　　3)在制品降低：30%

　　4)制造周期缩短：30%

　　三、总结

　　精益生产管理实际上是一个非常复杂的系统，并且到目前为止，它的内容还在不断增加和丰富，但是根据发达企业管理的体会，精益生产的前提首先是要把“双标”系统建立起来，并持续进行改进。什么是“双标”系统呢？标准工序和标准工时，就是生产标准化管理思想的核心，也是精益生产的核心。

　　建立企业的标准工序，特别是标准作业流程，以加工、搬运、停留、停滞、数检和质检等为基础单元，对照主流产品制定确实的、准确的作业流程图，是建立标准工序的基本手段，可是这样的基础手段，超过90%以上的生产管理者还不熟悉和了解，而在标准工时方面，就会有更多的人不了解，因为如果没有标准工序，就不会有标准工时，如果没有了“双标”，那么企业的生产计划就肯定只是“纸上谈兵”，就连我们国家最大的彩电生产企业的ERP系统，都不能把“搬运和停留”计入到生产计划中来，那么，精益生产从何而来？