近年来，推行精益化作业系统以改进作业工序能力的企业越来越多。企业管理者们在准确分析各工序的生产能力、资源耗用及价值创造等基础上，优化组合作业工序流程，推行标准化管理，要求各作业工序间相互协作，并将作业工序纳入度量和评价体系，实现对工序环节质量和效率的改善，进而使整个作业系统趋于精益化，能够大幅降低生产成本，提高生产效率。可以说，精益生产管理技术已成为提升制造企业工序能力的一条捷径。

某公司是一家中外合资经营的企业，主要生产摩托车。1993年底，该公司针对生产能力瓶颈和实物质量失控两个问题，开始推进精益生产。在此过程中，该公司通过对制造过程分析、产品流程分析和布置与线路分析，初步实现了生产作业系统的优化。

按照物流管理的最短化原则和生产流与物流相一致的原则，对生产工序间实行“一个流”生产，即前一道工序加工完一件产品后立即流到下一道工序。在“一个流”的生产组织中，采用动作分析的方法使次序不规范的生产流程得以改进。例如，在冲压车间建立了生产流水线，使曾经分散各处的单机集中在流水线旁，从作业首道至末道的全部工序皆通过流水作业来完成。

同时，设立看板，以此实现从后一道工序向前一道工序取货的“拉动式”的准时化生产，在车间之间、工序之间严格控制物流的时间和数量，并要求必要数量的零件必须到达需求场地。

推行精益化作业系统后，该公司取得了可观的收益。当年万元产值占用生产资金下降15%，生产过程在制品资金周转天数增加 31.4%。