本文，东莞某电子厂运用精益六西格玛进行生产线改善，该框架是在糅合精益生产和六西格玛相关理论和工具，并结合生产线的实际特点进行设计的。实施该框架的几个基本的指导原则如下：

（1）以结果为导向以结果为导向，首先体现在改善方向的确定上。首先根据项目总体目标和现状数据，识别出影响项目目标的瓶颈所在，然后再针对这些瓶颈计算出所需做出的提升与改善，接下来再想办法去加以实现，这就是我们常说的“以结果为导向”。也就是说，做哪些改善，不做哪些改善，完全由项目目标说了算，而不是由团队成员的能力和兴趣说了算。凡是项目需要的措施与行动，不具备条件也要想办法创造条件去实施；而对于项目不需要的措施与行动，无论是我们多么擅长也坚决不做。以结果为导向，也体现在改善资源的分配上。改善是需要资源的，而公司里的资源总是有限的。在资源的分配上，总是优先保证那些对项目结果影响较大的子项目的资源需求。这样，才能保证改善资源得到最大程度的利用，为公司为客户创造最大程度的附加价值。以结果为导向，当然更体现在改善效果的确认上。判断改善项目是否成功的唯一标准是看结果是否满足改善目标要求，而不是看团队成员付出了多少努力，更不是看改善团队利用公司资源做了多少无意义的事情。以结果为导向，不做无意义的事，不无意义地做事，这充分体现了精益生产的改善原则和六西格玛的改善理念。

（2）以数据为驱动无论是选择改善重点，确定改善方向，还是验证改善效果，都要基于真实反映事实情况的数据来进行正确的判断和决策。一条生产线多达几百个工序，四五百名员工同时作业，每天生产几十种功能、结构相差较大的产品，如果离开了必要的数据搜集与处理，即便是维持其正常运作都绝不是一件容易的事，更不要说要对其进行改善了。事实上，仅仅有数据还不行。“横看成岭侧成峰，远近高低各不同”，不同的人，从不同的角度来观察同一条生产线，往往会得出不同的分析结论。因而要对大的生产线进行成功的管理和改善，还需要对各种数据进行系统化的、全面性的整合，以方便各级管理者及时、准确地把握有关管理现状的全貌，进而采取必要的、正确的对策以提升管理绩效。离开了系统化的数据搜集与处理，完全凭经验、靠直觉，头疼医头，脚疼医脚，生产线将陷入一片混乱。借助六西格玛擅长的数据系统，实现精益生产主张的理念思维。这是精益生产与六西格玛相结合的优势所在，在进行生产线综合改善时应将其充分地发挥出来。

（3）针对生产线出现的各种疑难问题，则运用六西格玛加以解决精益生产主张通过识别与消除各种浪费来实现流程改善，通过“三现”调查与“5why”分析来查找问题的根本原因进而解决生产线出现的实际问题。做过生产线改善的同仁不难发现，这样的改善逻辑和思维对于解决生产线绝大部分的问题来说是足够的，但当碰到真正的疑难问题时就会显得力不从心了。特别是当面对因过程能力不足导致的品质问题时，精益生产会一筹莫展、无能为力。这时，六西格玛刚好可以大显身手。六西格玛通过“DMAIC”的改善流程，“Y……y=f(x)”的改善逻辑，首先将生产线存在的定性描述的实际问题Y转化成定量描述的问题y。然后通过系统的数据搜集与处理，将其转化成三类统计问题。再通过一系列的数据搜集与分析，确定统计问题y与过程因素x’s(5M1E)之间的定量关系f(x)。最后，通过对过程因素x’s的调整，将y和Y改善到理想的水平并通过标准化的流程将改善成果固化下来。严密的逻辑使得六西格玛无论面对多么复杂的问题，总能通过抽丝剥茧、刨根究底，找到问题的根本原因将其排除，使问题得以彻底解决。