精益生产的实施不仅仅是引入一项管理工具和方法，更是引入一套完全不同的管理思想与体系，是涉及企业方方面面的彻底性的变革。有些企业认为推行精益生产只是生产制造部门的事，与其他单位无关，如果没有采购、品控、设备、信息化等部门充分协同配合，就算是有好的方案，也无法持续发挥出精益的效能。具体操作如下：

1.确立组织，精心策划，分步实施

企业应成立专门的组织机构，公司领导要亲自挂帅。精益生产是一个长期的、循序渐进的过程，需要多年的持续努力才能熟练运用精益工具。因此，实施精益生产的企业要有一个长期计划，需要从易到难，逐步深入，一步一个脚印，那种要求“立竿见影”、短期内就发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

2.重视基础管理工作

实施精益生产需要生产、质量、设备、信息等各个系统的协同配合，精益生产绝不是脱离企业各个系统之外的一种模式，它在企业实施的成功与否，与企业的各项基础管理水平的高低有很大关系，同时，开展精益生产也是对企业各项基础管理工作的有力促进和支持。

3.现场改善从“5S”开始，从不花钱的改善做起

改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。“5S”现场管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，其作用是提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序。“5S”要求员工形成良好的素养，不养成一个好的工作态度，就难以实施精益生产。任何一个公司从局部到整体永远存在着改进与提高的余地，在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。不要遇到问题就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上进行改进是最好的方案。

4.示范区改善，逐步深入，形成体系

实施精益生产一定要选择好切入点，不要一哄而上，全面铺开，因此，可以选择本公司生产中存在问题较多的关键点、“瓶颈”工序作为示范区，以最容易做到、最明显的改善成果来让示范区每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。设定阶段性目标，开展工作，取得经验后在公司逐步推广。总之，展望未来，当前的制造业已经进入“产业链”竟争的时代，要提高制造业的竞争力，不仅仅要在成本上下功夫，还必须从观念、机制、质量、市场定位等多方面进行改革，中国制造业要迈向全球先进行列，就必须充分根据中国的文化特征和企业自身特点，通过不断引进、消化、吸收和创新精益生产方式，形成具有自己特色的精益企业文化，持续降低成本，提升品质，才能在市场竟争中立于不败之地。