精益管理案例:一汽大众准时化生产项目解析

精益管理案例:一汽大众准时化生产目标：

学习丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。

精益管理案例:一汽大众准时化生产的特点：

1、目标明确，系统性强。围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式；

2、采用精益生产“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产；

3、向工序间在制品为“0”进军；

4、实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率；

5、工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理；

6、“三为”现场管理。强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值；

7、生产现场实行5S管理活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质；

8、实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。

精益管理案例:一汽大众准时化生产项目实施效果：

经过1 年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。

1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。

2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。

3、推行精益生产看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。

4、由于实行多机床操作，多工序管理，人均操作三台机器，使得节省操作现场工人近50%，人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。

5、刀具消耗下降17%，设备故障停歇时间下降80%。

6、精益生产准时化生产方式提高了企业整体素质，改变了旧管理作风，管理工作效率大幅度提高。