东莞某公司为了把流程设备的停机减少到最低限度，结合多数流程现场实际，给出以下的TPM管理设计方案：

1)运用机会维修概念，组织生产淡季和节、假日保养、检修

所谓的机会维修即不拘泥原来的维修计划，充分利用节、假日进行红班维修，或者利用生产淡季，等待计划排产的空隙，进行全流程的检修和保养，使设备进入完好待命状态。设备管理部门在有规律的生产淡季或节、假日到来之前，就要做好检修保养的组织准备和后勤安排，使机会维修顺利实施。卷烟生产企业常常利用7、8月份天气潮湿闷热，卷烟市场清淡之时，进行全厂设备检修。多数企业利用五一、十一和元旦、春节长假安排检修设备，都属于机会维修策略。

2)应用设备检测技术，做好预测、状态维修

对于适于振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程设备，要积极引进这些先进手段和技术，及时预测隐患，把故障排除在潜在状态。这些技术引进的成本与故障停机损失相比常常是微不足道的。一些企业把状态监测和人工巡回点检结合起来，收到更好的效果。状态维修可以使非计划停机减少，避免故障的连锁反应或多米诺骨牌现象，把损失降到最低。

3)通过总成替换，降低全线停机机时

所谓的总成又称为组件、部件，即构成设备局部，相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机，实施在线维修，往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长，因而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的总成拆下，换上一个正常的总成。然后再对损坏的总成进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失。同时还可以使损坏的总成得到精细、彻底的修复。将军集团济南卷烟厂十几年一直以总成维修代替大修，通过不断培训造就了一支精良的维修队伍，实现了设备终生不大修，并保持很高的有效作业率。

TPM管理咨询公司提出虽然以总成为单元的备件储存，占有流动资金较多，但与生产停机损失相比，也许是合算的。流程停机单位时间的损失越大，总成备件存储和替换维修方式就越经济。在实际操作上，不同的停机损失和不同的总成备件费用，应有不同的最佳总成储备水平或配置。也就是说，总成储备的水平与总成本身的价格及停机生产损失大小直接相关。这一状况如图7-2所示。

实施总成维修的另一个条件是维修技术和维修队伍、人员培训。精良的维修技术，稳定的维修队伍是实施这一策略的基础。

4)同步检修--流程内部的机会维修策略

所谓的同步检修就是当流程某一局部进行停机检修、保养之时，全流程各个线段全部进入保养、检修状态。这样，局部检修期间的时间可以得到充分利用，把维护功能得到最大限度的发挥。鞍钢实施多年的同步检修也就是流程内部的机会维修。

同步检修的实施依赖于全员参与维修、保养活动的意识和规范。流程中停机检修的关键线段需要集中主要维修力量，进行高效处理解决。其它部分的检修力量可能相对薄弱，甚至出现检修空缺。因此，全员的参与、维修技术的普及、淡化边界的分工协作就显得十分重要。