上海某汽车零部件企业精益生产改善方案 点击:121 | 回复:0



天行健管理

    
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发表于:2021-09-28 09:20:25
楼主

天行健精益生产顾问通过对该公司精益生产的探索和研究,共对该公司的生产管理方式做了如下改善:


1、目视化管理


为了更方便的掌握生产情况,对该公司进行目视化管理。设立控制中心,将需要的信息集中展示。按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心,运营控制中心。除此之外使用不同颜色定义标识的种类,对关键的生产控制要素进行颜色标准化管理。


①生产单元控制中心


在各车间设立生产单元控制中心进行目视化管理。控制中心的展示板上需要展示每班生产计划完成情况、一次通过率、人员培训矩阵、安全通报、客户抱怨信息等内容。通过控制中心,管理者来到现场后可以对车间的生产、质量、安全情况一目了然。可以对问题立即采取行动。


②工厂控制中心


工厂控制中心可以使管理者清楚所有重要指标的达成情况。工厂控制中心包括异常发运、产量、客户投诉、审核结果、持续改进等。在这里管理层可以直接了解工厂的各方面情况,为制定工作计划提供依据。


③运营控制中心


运营控制中心包括该公司各部门的管理信息,是对各项业务、部门管理状态的展示。同时通过运营中心。管理者可以掌握公司的财务情况,销售情况。


精益生产与六西格玛 (32).jpg


2、使用看板进行拉动式生产


该公司根据看板的使用要求实施了拉动系统来进行生产。在发泡车间设置了超市,并使用信号看板控制生产。在缝纫车间使用工序内看板。在缝纫和缝制车间、缝制和装配电检车间使用了工序间拉动看板进行拉动式生产。


通过实施拉动式生产,该公司减少了大量在制品库存。节约了下厂的空间面积,减少了生产制造周期。


精益生产与六西格玛 (10).jpg


3、全面生产维护


全面生产维护,其目的是致力于建立一套全员参与体系使生产系统的总体效率最大化。主要特点在“全员”和“维护”。“全员”指全员参与,“维护”体现在预防维护,即发生问题之前进行维护,消除问题隐患。


该公司进行了全面生产维护活动,根据设备的特点和使用频率制定出设备维护计划。维护计划又根据实施的人员和实施的频次进行分级,共分为三级。


一级维护由现场的操作者完成,维护内容最简单,主要在生产起始点和生产结束时进行。维护频次最高。每个班次都需要进行;


二级维护由维修部技师和工程师来完成,维修内容相对复杂。维修频次在每个月至少进行一次;


三级维护由维修部门工程师来完成,维护内容最复杂,有时需要更换备件。维护频率为三个月一次。


对生产设备都建立了维护档案,包括各级维护计划,维护保养操作指导,维护保养点检清单等管理文件。通过制定并执行分级维护保养,使生产线设备能够处于最佳运作状态,减少设备的故障次数。


为了达到良好的效果,公司还制定了全面生产维护的培训计划,对参与维护的人员给予充分的培训。在培训活动中经验丰富的技术人员给一线的员工讲解设备工作原理、防错装置、管线气路,同时互相交流经验,提升了全员的维护技能和水平。


为了便于管理,公司成立了全员维护控制中心。控制中心用关键指标来监控维护活动的进展情况,这些指标包括:停机时间及原因分析、维修金额、培训计划执行情况、设备维护保养执行情况等。


精益生产与六西格玛 (50).jpg


4、应用快速换模技术


该公司发泡车间包括3条生产线,共14个发泡箱。发泡模具更换较频繁平均每个发泡箱每天更换1次模具。每次更换模具需要1小时时间,其中包括半小时模具的更换安装,半小时的模具预热。随着产量的上升,产能显得日趋紧张,迫切需要减少模具的换模时间。


产品换型主要包括模具更换和程序更换。模具更换包括将旧模具从模架上卸下,将要使用的模具安装到模架上,连接出料管,预热等步骤。程序更换需要在设备控制面板选择相应的生产程序。


具体分析:


①将换模过程进行录像,对各步骤进行观察分析,记录每个过程所用的时间,同时观察并记录操作者在过程每个阶段的行走路线及时间,对数据进行分析。通过分析,区分出外部作业和内部作业。


②对内部作业进行观察,找到可能转变为外部作业的部分。同时使用辅助工具或重组作业流程将部分内部作业转化成外部作业。操作人员必须在设备运行中完成所有的外部作业,一旦设备停下来则应集中全力于内部作业。


经过观察,换模后的模具预热部分可以由内部作业转化为外部作业,即在换模之前就将模具进行预热,使模具达到要求的温度,在安装完毕后可以直接进行发泡生产。这样由之前在模架上预热变为线外预热,可以节省预热时间30分钟。


③持续改进,减少外部作业时间和内部作业时间。定期召开专题会议,讨论减少换模时间的方法。


通过对该公司实施精益生产改善,使该公司的员工在培训、实践,再学习、再实践的过程中逐渐掌握了精益生产的工具和精益生产方式在该公司实施的经验表明,精益生产管理方式通过杜绝浪费,持续改进,可以帮助企业提高管理水平。


1分不嫌少!


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