随着汽车制造的不断发展，SPC的运用变得越来越重要了，想要远离客户投诉，SPC得这样用：

结合实际应用的经验，总结以下几个步骤：

步骤一：成立SPC项目组

俗话说“闻道有先后，术业有专攻”，专业的事要交给专业的人做，小组成员应包含设计、工艺、生产、品质等相关人员。

步骤二：制定SPC管控清单

推行SPC首先需要明确哪些要素是要进行重点监控的，所以制定有SPC管控清单是十分必要的，这样才能将有效的资源充分，以下是SPC管控清单制定的依据：

产品图纸S/A/B类特性

客户要求控制的特性

生产过程经常性无法保证的特性

总装、售后投诉相关的特性

步骤三：确定用何种控制图进行过程监控

SPC的控制图种类较多，有常规控制图（计数、计量）、预控制图、彩虹图（又称公差流控制图），如果控制图前期不规划好选择哪种，后期会造成不必要的成本浪费。如I-MR控制图适用于均匀性材料或是测量成本很高的情况，但是对于正态非常敏感。Xbar-r控制图灵敏度比I-MR控制图高，并且对于数据正态性不敏感，适用于绝大多数的过程控制图。预控制图与彩虹图是一个判断符合性的工具，使用简单，可以给使用者提供零件符合设计要求的信息，但是不能监控过程的稳定性。一般根据工序能力CPK/CMK来决定选取适合的控制图。

步骤四：制定合理的抽样频次

合理的子组原则：1）子组内差异只有普通原因；2）子组间差异主要是异常因素（异常波动）。子组间的数据尽可能的短时间内抽取，避免异常因素进入子组内。如果前期已经验证工序能力（Cpk）满足要求，那么SOP阶段或以后，抽样频次可以围绕Cpk样本数量进行适当的扩展，建议选择Cpk样本数量的n倍，建议取2-5，Cpk越大，n可以适当放大一些，反算这些产品的加工时间，对时间取整后作为抽样间隔。

例如：对于某关键特性根据Cpk抽样数的3倍（150件）计算得到生产时间约2个小时左右。同时，跟踪得到刀具加工寿命定额为500件。则合理的抽样频次为：每班首件+换刀首末件+1件/2小时。

步骤五：设定合理的控制限

一般来说SPC基于正态分布选取均值加减3б，为了方便计算我们可以根据我们选择的控制图再根据SPC常数表来计算控制限。

控制图种类及其控制界限计算公式表

控制图系数选用表

步骤六：合理的判异准则

结合以上基本步骤可以进行监控，但是什么情况下该进行调整？SPC资料里面介绍了八大判异准则，但是要根据选择的控制图进行选择，并且要结合现场实际情况而定。如公差流控制的彩虹图，基本就是单值图，反应实时的检查数据波动。那么此种最好的选择点超控制线，而不适用于“基于正态分布概率论的点落在n ×б内外”来判异了。建议选择点超控制线，外加“连续六点上升或下降”的判异准则，其它根据实际加工情况而选定。

步骤七：定期计算过程能力，并持续改进

CPK/PPK是评价过程能力好坏的指数，并且是提供改进过程的最好依据，如果过程不稳定，应该考虑设法稳定过程，待过程稳定后，计算过程能力指数。

步骤八：总结与奖励

SPC是持续性工作，定期召开项目会议并回归SPC的运行情况，明确不足并加以改进。会议可制定相关改进措施，明确责任人，由SPC专员负责跟踪验证效果，开展月度或季度评比，对SPC运行杰出贡献的个人给予奖励，只有这样才能充分调动生产管理者的积极性，全员参与SPC推行，保证生产效率提升。