运用精益系统化设施布置方法规划惠州某工厂布局：

1、作业单元间的物流量分析

根据产品加工工艺流程，统计物料、半成品在各作业单元间的物流量，以及各单元之间物流流动情况，采用从至表表示，如图3所示，其中，物流量以天计算。

由系统化设施布置方法可知，物流强度分为6个等级，由高到低依次为 U、V、W、X、Y、

Z，物流等级是以物流线路比例及承担的物流量比例为依据确定的，具体可参照表1。

统计2017年3月至4月内工厂生产数据，得到各作业单元之间的物流强度等级。同时绘制物流关系相关图，如图4所示。

根据系统化设施布置方法，综合考虑车间物流因素和非物流因素的影响，确定加权值，以便计算各作业单位之间的综合相互关系。根据某机械设备生产公司的实际运营情况，非物流因素的影响比例较小，因此，研究时忽略各作业单元之间非物流因素的影响。

2、作业单元间的位置分析

根据物流相关图绘制各作业单元综合关系图，如图5所示。

通过作业单元综合关系图，识别出最重要的关系，即评分值最高的。最重要的关系块放在中央位置，U等级关系的边靠边放，V等级关系的角靠角放，Z等级关系以不相邻原则对作业单元间的位置进行整理。经研究后的位置关系如图6所示，虚线代表物流通道，各作业单元间连线的数量代表物流强度等级。

在对新厂房的布局设计时，根据实际情况还需考虑如下额外修正因素。

①新厂房的总平面结构和车间总面积。

②原材料和产品的货物收发分开。

③数控车床组的工装夹具与加工中心组的工装夹具分开存放，将工装夹具区拆分为H1和H2作业单元，以提高效率。

④对半成品和成品存储区进行严格区分，B1为半成品存储区，B2为成品存储区。

⑤整个车间为独立使用，不需要与其它公司共用行车。

3、优化后的布局图

基于图5及搬迁后新厂房的平面结构和修正因素，为提高效率，原工装夹具区拆分为H1和H2两个作业单元。同时考虑物料的流动符合产品制作工艺的需求，整理后新厂房的平面布局如图7所示。

三、项目收益

1、基于对工装夹具区的拆分，以及物流通道的优化，物料流动效率明显改善，现场工作的环境也得到优化；

2、在利用系统化设施布置方法对车间布局进行重新设计后，新厂房的物流得到优化；

3、由表2可以看出，搬运距离缩短了75%，物流强度（物流量乘以搬运距离）降低了76%。