张驰咨询六西格玛设计DFSS培训适合制造业吗？

6Sigma设计DFSS培训适用于任何行业、任何产品或过程的设计。可用于创建新产品和服务，优化软件设计和系统集成，或改进现有产品的性能。企业可利用六西格玛设计，确保产品和过程的设计、生产和上市具有更强的可靠性和更高的性价比，从而避免重新设计项目时投入大量成本。

    一、六西格玛设计(DFSS)的概念、核心和优点。

    六西格玛已被公认为实现卓越品质和卓越运作的有效工具。”“六西格玛设计”基本上是一种信息驱动的六西格玛管理系统方法，它通常被应用在产品的早期开发过程中，通过强调缩短设计、研发周期、降低新产品的开发成本，从而实现高效、准确地响应客户需求的产品开发过程。

    六西格玛设计(DFSS)是通过四个阶段实施的，即项目识别(Identify)、设计(Design)、优化(Optimize)、验证(Validate)。DFSS是一种先知先觉的预防性方法，可以在产品或服务的设计阶段考虑如何达到六西格玛质量。

    1.西格玛(DFSS)设计系统方法的核心是：

    将完善的统计工具应用于产品的早期开发，以大量的数据证明预测设计的可实效性和优越性。从产品开发的早期阶段就预测产品或服务在客户处的性能表现，是提高利润、顾客满意程度和市场份额的关键。

    2.Sigma设计(DFSS)的优点：

    就是在第一时间做对！这样可以缩短从概念设计到交付生产的时间，降低开发和制造成本，将故障风险降到最小，减少产品投产后的设计更改次数，并根据客户的实际需求，确定产品和服务的质量及成本水平。

  二、六西格玛管理的设计模式。

    在DMAIC过程中，产品质量的优化仍然有其局限性。以质量为先的设计理念已为人熟知，实践表明，至少80%的产品质量取决于早期设计阶段，因此，没有六西格玛设计，只采用DMAIC流程来提高产品质量，其效果有限。若要真正实现六西格玛管理战略的质量水平，还必须考虑六西格玛管理战略实施的另一条途径——六西格玛设计。6Sigma设计是一个实现无缺陷产品和工艺设计的方法。以并行工程和DFx(designforX)思想为基础，针对产品的整个生产周期，采用系统的问题解决方法，将客户的关键需求融入到产品设计过程中，保证了产品的开发速度和质量，降低了产品周期成本，为企业解决产品和工艺设计问题提供了有效途径。

    在进行六西格玛研究的过程中，经验表明，当过程能力达到4σ至4.5σ时，就很难突破对过程的进一步改进，只有对过程或产品进行重新设计，才能达到更高的能力。于是，出现了一套适用于新产品设计和过程设计的六西格玛方法DFSS，它与美国质量管理专家乔杜里(SubirChowdhury)提出的IDDOV过程相对应，即标识(identify)、定义(define)、开发(develop)、优化(optimize)、验证(verify)。

    1.识别(identify)

    在产品识别阶段，DFSS的主要任务是收集和确定待开发产品的客户需求，并论证DFSS项目的可行性。它的一个特点是在产品设计之初就充分考虑顾客的需求，倾听顾客的声音，并利用一些评估工具来确定顾客的需求并确定其优先级，以确保设计的产品满足顾客的需求。系统地考虑企业内部的外部环境、市场和资源等条件，以满足该项目的发展需求，如市场竞争者的产品条件、企业的技术水平、人员条件、开发成本等，从而确定项目的可行性。这个阶段对于整个DFSS项目来说是非常重要的，所谓的“微乎其微，谬误百出”，如果这个阶段不能充分收集和分析客户需求，客观评估项目的可行性，就会给项目带来致命的打击。这一阶段的成果通常包括：客户需求分析报告，项目成本。

    2.定义(Define)

    DFSS执行的核心过程是定义阶段，这个阶段的任务是明确产品需求的描述。前期识别出谁是我们的顾客，然后了解顾客需求，在收集顾客需求的时候可以用卡诺模型来指导，注意区分不同层次的需求。下一步是进一步细化客户需求展开，即将VOC逐层展开为设计要求、过程要求、生产要求，并通过质量函数展开(QFD,QualityFunctionDeployment)，提取客户的关键需求，准确地识别、量化客户需求。

    3.发展(发展图)

    研发阶段的目标是运用创造性的方法，确定可行的产品概念，用逻辑的、客观的方法评估可选择的方案。这个阶段可以使用诸如头脑风暴法，创造性问题解决理论(TRIZ)，普氏方法，失效模式和影响分析(FMEA)等工具和方法。先利用TRIZ解决冲突，明确创新的方向和重点，使团队产生创新的解决方案；下一步就是从中选择最佳解决方案。第二，设计工作要尽可能地消除产品或服务出现故障的可能性，通过FMEA分析潜在故障模式和功能变异性，使设计阶段出现故障的可能性最小化。

    4.优化(选项化)

    这一阶段是在质量、成本和交货时间允许的基础上，对产品和过程设计参数进行优化，以实现企业利益最大化为目标，主要方法是实验性设计(DOE)。通过稳健性设计，首先将产品或过程的差异最小化，优化设计绩效，从而得出最好的概念；然后根据目标值调整输出，以确定是否满足了所有要求。

    5.核实(Vefify)

    在DFSS验证阶段，DFSS的任务是确认产品设计符合客户的要求，并达到预期的质量水平。确认的三个步骤是：确认生产过程的能力，以确定是否能以最低的成本交付无缺陷产品，建立，测试，确定原型，测试设计能力，可靠性和可靠性。通过试生产，验证所生产的产品和工艺是否满足早期开发的要求。

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