某施工企业的精益改善方案，精益生产起源于汽车工业,能够很好地应用于流水作业的生产流程(如装配行业),但覆铜板的生产过程与装配生产有很大不同,不能完全照搬整套精益生产模式,而需结合生产实际进行有选择的引用和改良.

公司全面推行精益生产,在JIT应用方面,以订单驱动,通过看板,采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来,使物资储备、成本库存和在制品大为减少.提高生产效率为JIT生产的核心内容.在看板管理方面,已经拥有较为完善的企业ERP系统,在系统中能够实现供、产、销的紧密衔接.

基于精益生产理论和上述分析,该司确定了如下实施方案:

①在工序之间建立看板管理,以计划指导生产;

②在工序之间改变推动式生产模式,以排产指导生产;

③在配料实施快速换型,消除一切不必要的浪费,以满足供料平衡.

改善阶段,对生产管理人员进行理论知识的普及之后,要求工序和工序之间做到初步的信息互通,即人员需要了解生产状况,通过信息栏看板的形式使这一要求得以实现:看板中的当班使用量由管理人员根据计划计算和填写,达到了信息互通的作用,初步建立了计划拉动生产的雏形.

实施阶段中,原料用量由管理人员根据生产情况进行估算,实际上与真实值之间存在较大差距,人员对其信任度不高,无法起到实质意义上的指导作用.故再次设计了能够准确计算用量的EXCEL表格,使用时由人员输入生产计划的型号和数量,则能自动带出准确的原料用量,生产人员查询即可.

前两阶段的实施都是使人员了解生产状况,实际何时开始生产还需要人员自行把握,受到人员技能和责任心的制约.因此再次开发EXCEL表格,给出具体理论操作时间,以此指导生产.

以上三阶段的改善完成之后,建立起了根据计划进行生产的模式,很大程度上杜绝了生产过程中的种种浪费,使原料熟化后到使用前的等待时间大大缩短,也降低了原料等待使用期间造成的能耗.

通过天行健咨询公司上述改善,精益生产在该司的实施每年可为公司带来人工、材料损耗、能耗方面的成本节约上百万元,新增产值三千万元,且具有很强的可推广性,大规模推广之后将能带来更大的经济效益,是该司通过深入推广精益生产管理思想产生管理变革、实现提产创利的优秀代表,相信在各种先进管理思想的指导下,该司将会创造更多更大的神话.