精益生产在汽车纵梁生产单元设备管理中的应用，纵梁生产单元是整个生产工艺流程的产能瓶颈点,根据TOC瓶颈理论,瓶颈点需要保证产能100%的利用,以实现瓶颈驱动.但是纵梁生产单元由于设备固有的"四高"特点,导致管理难度加大,从近几年设备的运行情况看,明显表现出突发故障多、维修人员忙于"救火"、技术人员对故障的预防性研究经验不足、操作者对设备的维护保养意识不强,维护保养工作的积极性和主动性不高等问题.这些固有的弊病会直接导致设备的综合效率降低,成为制约瓶颈产能利用的最大因素.

设备新点检措施的实施：

原先采用的点检制度为点检打钩考勤制度.此制度在执行过程中往往存在内容难以操作、员工对内容不明确、没有具体保养计划等缺点.最严重的是原点检表一月收发一次,期间缺乏有效的监管考核规程,导致员工在没有检查的情况下直接打钩虚假点检.此现象极其普遍,导致此制度有名无实,失去了原有功效.而且原先点检表内容过多,如严格按照上述要求检查保养需要大量时间,存在不可操作性.在产量高峰期影响非常明显,无有效的检查就没有有效的预知预防性修理,设备也缺乏有效保养,导致设备故障率居高不下,频频制约生产.针对此情况,制定了下列相应措施:

1)全员参与的预知预防性维修

巡点检改革,取消点检打钩制度,直接改为"点检真实情况反馈记录",实行实名责任制,提高整个基础数据的完整性和真实性.

2)增加巡点检的频率

将每月一次的巡点检改为每周制度,并将每周的点检反馈单内容进行总结与统计,依据统计结果制定下期重点保养计划,避免问题的二次发生.

3)将巡点检作为检修的依据

维修人员根据问题大小及严重程度安排计划解决.对于短时间能解决问题当场解决,解决时间较长的协调车间生产部门安排时间解决,难以解决的故障隐患安排在假日检修中解决.

4)真正实现了将问题消灭于隐患之中的预防预知性维修

全员参与,奖励处罚到个人,将点检真实化,实现真正的全员参与的预防性维修.实现点检部位图片化,内容合理化,使得加工人能直接辨认,提高检查效率.

结论

通过建立适应自身管理的针对性TPM措施,不但建立起了全面完善的巡检点检制度.使得设备的日常管理工作严密,防止各种效率损失的出现.同时可以通过不断的改善,发动全员智慧,达到安全生产、效率提高、成本降低、设备综合效率提高的效果.