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漏检防错

这一部分对于工序长的生产线非常有意义。比如座椅与整车装配线。

a. 出条码

只有当某个检验工位各项指标都合格了，条码打印机才会出条码。也就是默认有条码的都是合格品。

不过笔者也遇到过例外情况，比如员工将一个合格件在测试设备上连续测10次（不用上下件），然后出来10个条码，后面的9个零件都不用测试了。直接废掉了当时的设计意图~

所以说呀，人的“智慧”是无穷的~

这种方法还有个缺陷是，如果有几十道检验工序，每个工序都出来条码，估计零件上没地方贴了。

b. 扫条码，系统识别防错

这种方法是一开始就贴条码，到后续每一段工序时，都会进行扫描，如果系统发现前一工序没有扫/没有数据时，就不能往下流转。

和a方法比起来，这种工序要高级很多，可以避免人为的干扰，但是需要考虑前期扫码设备的投入成本。

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参数误操作防错

Formel Q质量能力

a. 物理法

直接、简单、暴力，用锁锁上，钥匙掌握在有权限的人手中。

b. 电子（系统）法

通过系统上设置密码，或者指纹识别来避免被无权限的人误操作。

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取件防错

a. 光学顺序防错

每个散件取料位置设置光学传感器，员工需要按照装配顺序取料后才可安装。

如果取料顺序错误，或者遗忘某个散件，则系统报警！

 b. 按灯系统

很多大件（比如座椅骨架）因为件大，一般不会全部配送到现场工位旁边。会在线边有个物料仓库。

尽管如此，众多的物料、高中低配的零件，还是容易搞错。

这是通过系统的方法进行防错，系统发出计划单同时，相应的配料清单就确定下来了。

操作人员扫描配料清单上的条码，系统就会让这一车需要用到的物料上的小灯亮起，操作人员就知道到哪去取料。

操作人员去取料后，感应到传感器，灯自动灭掉，直到完成配料。

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极限样件防错

这一点常被大家忽略，因为有个潜意识，觉得（测试）设备总是可靠的，实际上也有稳定性的波动。

又不能每次开班前都对其进行年度校验。

用极限样件来确认其状态是个不错的方法。

比如上图的尺寸检验是通过设备来完成的，可以在开班前，故意用接近/超出上下公差的极限样件来验证设备，看看能不能测出超出上下公差的情况。

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漏工序防错

各种工序差别很大，这里没法都涉及到，笔者举一个特别的例子。

上图小小的圆点是倒车雷达，一般是通过(3M)胶粘到保险杠上的，在粘之前，会有个手工涂一层底涂的过程。

但因为是手工作业，会导致漏工序（漏底涂）的情况。

有公司在底涂胶里加入荧光/感光粉，后续设备压合3M胶的时候，会增加传感器感应有没有荧光/感光粉，可以实现对漏底涂的情况进行防错。

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物流防错

a. 物理通道

上面的货架都是有坡度的，货物从高处进，低处出，从而保证先进先出。

 b. 库位条码

不要总觉得物料才能贴条码，其实库位也是可以贴的。

一般在入库时，需要仓库操作人员扫零件与库位条码进行绑定，避免放错库位。

 c. 电子化技术

在《工业4.0的工厂应该是什么样子？》里，笔者分享了很多这方面的应用，现部分分享如下。

3D仓库

立体货柜

没有轨道的AGV小车

终于讲完了！