一、前言

要从产品组装作业中找出存在的不经济、不均衡和不合理现象，并加以排除，以达到缩短生产周期和改善作业流程的目的，为此而实施产品工序分析。

二、汽车零部件工序的概要

某公司是组装汽车内部用来连接电气零部件或电动机械的电线，并将其制作成一个组合件（汽车用组合电线）的汽车零部件生产厂家。

三、汽车零部件产品工序分析

步骤1：预备调查

预备调查对工序流程进行了跟踪调查，并得知流程过于拥挤，且工序中临时放置现象过多。为了改善流程，就必须减少临时放置。为此，我们通过产品工序分析来进行调查。

步骤2：绘制工序流程图

将工序流程图记到“图1产品工序分析表”内，这里，组件工序从搬运到仓库保管共有21个工序。

图1 产品工序分析表

步骤3：测定和记录各工序的必要的项目

调查测定各工序所使用的机器设备、夹具、搬运距离、所需时间、所需人员，并记录在“图1产品工序分析表”内。另外，将平面流程线图绘制成“图2布局图（改善前）”。

图2 布局图（改善前）

步骤4：整理分析结果

整理的分析结果如下表所示：

整理的分析结果

从以上结果的数字可以看出，临时放置的次数和时间过长。

步骤5：改善方案的制定

根据工序分析表和布局表，大家集思广益讨论了改善方案，最终制作了以下改善方案：

（1）由于考虑到电线连接工序最花时间，而线卡嵌入工序之后的作业所花时间很短，且时间分配己经取得基本平衡，决定取消作业流程中的临时放置。通过这种做法，使原来NO.5～NO.8的作业用一个搬运工序完成，并取消了NO.10～NO.16的临时放置。

（2）通过改变检查工作台的方向和加工成品台的位置，使作业流程得到改善。

通过以上的改善方案，绘制了“图3布局图（改善方案）”和“图4产品工序分析表（改善方案）”。结果表明，停滞工序数量和时间都大幅度地减少了，滞留在库的现象也没有了，且通过这种改善，工序流程也得到改善，生产周期得到缩短。（天行健咨询一家专注于精益生产管理，六西格玛管理培训咨询与项目辅导的管理咨询公司）

图3 布局图（改善方案）

图4 产品工序分析表（改善方案）

步骤6：改善方案的实施和评价

步骤7：改善方案的标准化

有关步骤6和步骤7是在上司和作业人员的协助下，为改善方案实施做了必要的准备。实施结果表明，实施过程非常顺利，所取得效果也和改善方案所预期的非常接近，时间达标率为94%（达标率＝实际效果73分钟÷改善预期效果77.22分钟×100），其效果如“图5改善效果”所示。

图5 改善效果

四、今后的问题点

这次对布局进行改善是没有花费太多的时间和经费的局部改善，今后要采取根本措施，对布局进行机械化、自动化的改善。