昆山T公司从事液晶电视生产制造,生产仍采用传统模组及整机生产方式,即模组(LCM)和整机(SI)为两个独立环节。LCM段产品下线后经画检外观检验包装后运至SI段,拆包装进行SI段组装到成品的入库。目前公司在成本核算时发现生产成本很高,尤其是人力成本,导致利润下降,所以公司决定通过实施精益六西格玛实现整机、模组一体化生产,减少浪费和人力。 

一、定义阶段(D)——发现浪费  

文章以生产数量最多的S50Air_N3P机种为对象进行研究,其生产流程如下：LCM组装-LCMFI画检外观检-包装-运输至仓库+过账-panel运输至SI-拆包装-SI组装-画检外观检  

通过模特法和公司现有的工时数据库得到模组段(BM01线)作业工时如表1所示。  

由表1统计可得LCM组装段直接人力为66人,直接作业工时为1042.88s,线平衡时间=23.25s,线平衡损失率 

表1S50Air_N3PBM01线工时/人力分析  ：

续表  ：

由表1得出本文改进的目的有两个：一是平衡LCM段生产线,合理安排工序和人员；二是实现模组和整机一体生产减少LCM测试+包装段产生的浪费。 

人力成本除了受直接人力(流水线上的操作员工)影响外,间接生产人员包含物料员、工单员、领班、成品入库员等也会增加人力成本。改善前BM01线间接人力安排情况为：领班×2、随线维修×3、分析修理×8、内拆捆×6、外拆捆×5、工单员×1、报废员×1、成品组×3,共计29人。  
 

二、测量阶段(M)——收集浪费数据  

VSM-价值流分析：根据调查,该厂生产线24小时进行工作,两班倒,每班有1个小时的休息时间,产品合格率为92%,客户需求日均产量为4200台,因此节拍=17.35s,改善前价值流程图如图1所示。  
 

三、分析阶段(A)——分析浪费  

1、制程失效模式和影响分析  

用FMEA分析取消LCM测试+包装段可能产生的失效模式和由此带来的影响。

由表1可以看出导入虚拟一条龙,各制程变更失效风险R.P.N<100,无必须改善项目,所以LCM制程中的画检、外观、包装、仓储可取消；运输方式可变更。  

2、八大浪费分析  

对LCM组装过程的分析和现场观察,运用ECRS和动作经济原则,用5W1H提问技术对每个工序逐一剖析发现投背板存在搬运的浪费,贴高温胶带&放置反射片、卡前框、锁前框(包括锁天侧螺丝、锁地侧螺丝、锁左右侧螺丝和翻转模组)工序存在等待的浪费,这些浪费都是需要改善的。

3、间接人员工作饱和度分析  

根据每种料件数量、每次配送的数量、备料和行走时间、配送每个料件到工位时间可以计算出每种料件所需的人力,所有料件所需人力相加得到LCM物料员的需求人数。经过现场数据的收集得到各物料需求人数如下：背板×0.12、lightbar×0.04、铝基板×0.28、反射片×0.1、导光板×0.16、扩散片×0.06、0°棱镜片×0.06、90°棱镜片×0.06、DBEF片×0.07、中胶框×0.23、OpenCell×0.13、前框×0.46、T-Con板×0.25、T-Con盖板×0.15、PCB盖板×0.61。所以理论人数=2.78,配置人力3人,工作饱和度=2.78/3=92.7%,物料员由6人减至3人。对于WIP维修、VLRR维修、在线维修人力根据日产能、不良品率、维修能力计算出理论人力和实际配置人数,不良率控制在2%,WIP维修应配置2人,VLRR维修配置2人,在线维修配置2人。 
 

四、改进阶段(I)——消除浪费  

对上述存在浪费的站位动作分析做如下改进： 

(1)投背板站位：移除工作台,取背板后直接放在线体上,撕除背胶,节约工时3s,减少1人。  

(2)贴高温胶带&放置反射片站位：由作业员2贴附高温胶带,并将贴附顺序变更,减少1人。  

(3)卡前框站位：卡前框站位由一人作业,减少1人。 

(4)锁前框站位：取消2名作业员,工位重新调整,减少2人。  

(5)投放垫片站位：导入一条龙后,无须拆箱、去PE袋；由2人放置垫片并投放机器,减少1人。 

(6)翻机器站位：取消两名作业员,由两名作业员翻转机器,减少2人。

(7)卡拉OK测试站位：取消TVB面作业员,A面作业员插PIN、测试、拔PIN,减少1人。 

(8)贴纸箱标签站位：取消贴封箱贴站位,分解动作。贴纸箱label动作,由投附件人员做；贴封箱贴由堆机器站位做,减少1人,人员利用损失降低37%。  

经过上述分析改善统计改善后的直接人力为61人,直接作业工时为1026.84s,线平衡时间=18.70s。

图1：改善前价值流程  

表2：导入虚拟一条龙LCM端制程变更潜在失效模式和后果分析(FMEA)  

线平衡损失率

。

改善后BM01线间接人力安排情况为：领班×1、随线维修×2、分析修理×4、内拆捆×3、外拆捆×5、工单员×1、报废员×1、成品组×1,共计18人。  
 

五、控制阶段(C)——使浪费不再发生  

在控制阶段要将模组和整机的生产过程作业标准化,从生产的工序、作业人员和作业时间进行标准化,利用标准化对整个生产过程进行控制,然后对作业人员培训,让取得的成果固化。 

3改善效果评估  

导入虚拟一条龙,取消检验、中间装箱,存储,拆包流程,LCMpanel组装后装车,直接运输至SI使用,实现虚拟对接,使Panel零库存并节省人力,主要生产工序由56个工位减少到44个工位。改善后制程价值流程图和取得的成效如下：  

图2：改善后价值流程  

VSM(厂内制程价值流) 

表3：改善前后效果对比  
  

本文应用精益六西格玛管理降低T公司生产成本的项目是典型识别浪费、消除浪费、降低成本的项目,有效地解决了液晶电视生产过程中出现的问题,达到了降低成本,提高生产效率的目的。