某机械设备公司TPM管理改善方案：

1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。

①成立了5S工作小组，制定了5S方针和2008年工作目标；

②对工厂内所有人员分批分次的进行5S培训，并进行考核；

③对生产现场和生产设备提出了“三定”和“三扫”的口号。

2、通过立项重点活动项目，强调持续改进(CIP)和PDCA。

①是恢复并重新定义公司的CIP活动，CIP以小组为单位，进行有组织的活动，最后有相应的评比和表彰；

②开展“One Point Lesson”活动，增强所有员工的参与感和荣誉感；

③利用丰田的七大浪费，开展一次大规模的“质量周”活动，对所有员工进行培训，消除一切浪费。 

3、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。

为了规范生产、点检、维修三方的责权利，我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上，组织工艺工程师对公司“点检标准及评价体系”的各项指标进行了量化，打分。

4、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改。

严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。

5、实施动态管理，做到持之以恒。

①利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案；

②现场大量运用“推进TPM管理显示板”，使各个推进阶段的工作内容和管理月标快捷、准确地传递给现场所有员工；

③每周对生产线进行评估和评比，使所有设备一直处在动态的竞争当中。

随着技术的进步，制造企业对设备的依赖程度也越来越高。设备管理已经成为企业生产运营的重要环节，传统的单纯依靠设备部门来搞好设备管理，己很难以适应企业实际发展的需要。TPM作为集合现代先进设备管理思想于一身的设备管理理论，已经逐渐为全世界所接受。成功实施TPM管理后，TPM管理体系的花朵在X公司又重新绽放了，并且带来了前所未有的活力。通过一段时间的运作，在现场管理、计划维修、自主维修和备件管理等方面取得了不小的成绩，TPM成功实施的关键在于规范化和全员化。