波音移动装配线的建造过程其实就是一个深化精益生产的实施过程，几乎包括了运用精益生产所有方法。波音737/757 移动装配线的建造过程有9个步骤：

（1） 分析价值流图（VSM）。价值流图分析是建立移动装配线的总体设计。在建立移动装配线之初，波音首先绘制飞机总装的现行价值流图，通过分析，消除浪费，并将装配过程的改进纳入，设计出新的价值流图。价值流图是国外应用最广的价值流和办公室流程分析和重建的方法，它以简单、直观、半定量化的分析和无限的扩展能力，在广大企业中实地应用，也是精益企业的基本功。

（2）平衡生产线。按站位、天和班次进行生产线的平衡。从主生产计划MPS 开始，做到多机种的均衡交付，企业内部和外部供应链的均衡生产。

（3）标准化工作。规范飞机装配每一项作业，乃至动作、时间。没有标准化工作就没有生产的节拍，没有节拍就没有建立移动式装配线的基础。

（4）工作地可视化。由于移动装配线是在车间里移动的，工作地区块线条的可视化就格外重要。车间地面的区划不仅规范了物料存放的位置，还是飞机首尾相接列队移动、供料和补给路线的“交通标志”，成为移动装配线的组成部分之一。现场的双面显示屏或安灯、灯箱，警告消息，同时面向装配线和支持车间。协同的管理信息系统也是不可或缺的，系统实时地对加工或库房的拉动需求、零组件配套需求。作业工人的个性化门户提供作业指导书的无纸化显示、装配过程数据采集、线上每架机的装配进度需求等。

（5）完全配套。完全配套是将指定飞机架次、在各个装配站位（或者装配指令、工序）所需要的物料、工具工装、辅料以及消耗材料一起按照装配顺序摆放在配送箱或配送板上，待需要时一次送上。在移动式装配线上，不允许零件、工具、辅料的分别配送。

（6）建立配送线。配送线将准备好的完全成套件，按指定的架次、在指定的时间、按照规定的路线送到指定的地点。

（7）突破原有流程，重新设计主装配过程。流程的改进和价值流图分析是反复循环进行的。在进行装配线的未来状态设计时，必须有装配过程的改进，才能到达各站位节拍一致，实现同步移动的效果。重新设计装配过程才能大幅度的减少装配周期。在波音737 建立移动装配线时所创造了“座椅提升机”等新的工装和作业方式。

（8）形成过渡的“脉动生产线”。移动装配线的有2 种移动方式：连续移动和脉动。从机械构造观点，脉动线和连续线各有繁简。从管理角度看，采用连续移动还是脉动不仅是生产效率问题，更重要的是管理水平的适应性问题。脉动和连续移动的差异之一是：脉动可以设定非增值的缓冲时间，当生产管理水平跟不上时，留有一定的间歇等待。发现问题未处理完则不移动，或者留给下一个站位去完成。随着后援的成熟，逐步将脉动节拍加快。可以将脉动式作为一种过渡形式。连续移动和脉动另一个重要差异是直觉的震撼效应不同。移动装配线上首尾相接飞机的移动，让所有在现场的人都直接感觉到移动线承载着整个生产过程的震撼感。工人能够真正的看到和感觉到生产的节拍。工厂中所有的人都随着移动线的节拍不懈怠的工作。从精益的观点，脉动线作为阶段目标，移动线是最终目标。国外主要飞机制造商对于连续移动和脉动的选择，仍旧在预期产量较大的机型上采用移动式总装配生产线。

（9）形成总装配的移动生产线。最后在全部具备了移动条件后，开动连续移动装配线的作业。在建立移动装配线时，配套和配送是移动的必要条件，起着关键作用。要求是将作业指导书、零件、工具、工作指令都用工具箱配送到装配工人近旁，消除了工人到处找工具材料文件的时间消耗。装配线近旁设置了“月光车间”（生产准备/ 紧急支援），包括快速响应的零件返修车间、紧急设备维修、临时工装制造、配套和配送基础设施等。移动装配过程消除了大量的非增值作业，产品在整个装配线的移动过程中每个时刻都是增值的，最大化地减少了装配工时和成本。