北京某汽车企业反馈到“FMEA项目难落地”其实并不是大家不想做好FMEA，目前各个企业做不好的FMEA的最关键的原因，还是大家做FMEA的方法不正确。具体如下：

1、 分析对象定义不清 

做FMEA时，首先得弄清楚你想要分析的是什么，它包含什么，不包含什么，需要识别清楚其边界和范围，这样才能准确的将分析重心集中到正确的主体上。

在实际的FMEA分析中，我们有可能将存在直接关联（比如硬连接）的零件误认为是同一个系统的零件，从而走进分析误区。比如驱动系统，在硬件上可能包含发动机、变速箱、传动轴等部件，如果是做驱动系统的FMEA，那么如上这些都会是它的子系统；如果是做变速箱的FMEA，传动轴等其他部件就又将是变速箱系统的外部关联部件，分析时我们只需要分析他们的界面因素即可，而不需要去详细分析传动轴这些部件。

2、 结构不完整或不合理

定义清楚要分析什么之后，接下来就需要对分析的这个对象进行拆解剖析。对于产品而言可能体现为BOM表，对于过程工序可能体现为工序流程图。 

在这个拆解的过程中，也可能会存在如下问题： 

① 忽略了FMEA与生产的BOM或流程图可能存在的差异。

在FMEA分析中，我们推荐从功能需求的角度去拆分结构，而生产中的产品或过程往往是以物理构成的角度去拆分结构的。这就使我们的拆解出来的结构可能存在一定的差异。 

② 缺失了关联因素或因素的关联关系表述不准确 

汽车上的软硬部件都不是孤立存在的，任何一个零部件除了本身固有的质量属性外，还有其应用环境所赋予的附加质量属性，归纳来讲就是外部因素对主体的影响或要求。这些外部因素在DFMEA中可能通过界面来体现，而在PFMEA可能通过过程工序要素体现出来。很多企业在做FMEA时往往可能会忽略这些外部因素。 

另外一个问题是关联关系表述不准确。虽然我们识别了外部因素，但是外部因素与主体到底是如何关系的需要我们表述准确。比如螺栓与其他部件是螺纹紧固连接，铆钉是铆接连接，而不能简单的都表述为连接或固定连接。不同的描述将为我们后续功能分析提供不同的侧重，会让我们的功能描述更切合实际用途。

3、功能要求识别不全面

① 因结构分析不完整导致功能要求不完整 

结构分析上的缺失必然会导致某些功能无法被识别到，这个问题主要集中在对界面、过程要素的功能分析上。一个产品或过程的功能，很多时候不是一个产品或一种方法就可以实现的，往往需要多界面、多要素的配合才能共同实现。比如某冲压件的可装配性要求，在DFMEA中，我们需要关注其与配合件的配合尺寸要求；在PFMEA中，我们需要关注模具的尺寸、合模的高度、冲压机的压力等要素。如果没有关注这些界面或要素，我们就可能漏掉如上的功能要求。 

② 功能要求来源识别不全面 

一个产品或过程的功能，除了产品或过程工艺本身的功能属性外，还存在产品或过程所处的应用或工艺环境的功能要求，简而言之就是内在的和外加的两种。我们在功能分析时，往往会只注重分析其内在的功能，而忽略外加的功能要求。比如，在DFMEA中，我们可能会忽视法规的要求、最终用户的要求、客户装配性的要求以及可制造性的要求等；PFMEA中可能会忽略法规的要求、下工序的可用性要求、EHS的要求、存储和运输的要求等等。