通用精益生产管理五大原则之一叫做“质量是制造出来的”。在这里，强调的是对过程的重视，通过保证每个环节的工作质量，来保证最终的质量，而不是最后通过检验找出缺陷。在通用，人人都会背诵质量“三不主义”，即“不接受、不制造、不传递”缺陷。工人有权力拒收有问题的零部件，而没权把工作中的缺陷传递到下道工序。另一条更为紧密的小“客户链”在内部流动：各个工位之间互为客户和供应商的关系，作为客户，可以不接受自己供应商即上一道工序的缺陷，同时，作为下一道工序的供应商，必须提供质量合格的工作。习惯成自觉，质量自然会提高。

2000年5月，通用在通用汽车全球企业中首家全车厂通过QS—9000认证。为通用供货的配套商，也有90%通过了QS—9000认证。2001年，一家被誉为全球汽车业最权威的调查公司对中国汽车质量做了调研，在2000年中国市场上销售的过程车和进口车中，通用的GL8独占鳌头，别克GS位居第三。

“成也是人，败也是人”

作为一家年轻企业，通用选择了较高的起点。公司成立时，需要1000多名技术工人，报名近4万人，最低学历也是中专生，其中有一部分是想从基层做起的大学本科生。新员工每年必须参加100课时培训，老员工是40课时，不同职位和发展方向的培训各不相同。

通用精益生产系统五项原则的另一条是“员工参与”。在生产和办公区域，到处都有合理化建议单和建议箱，被最终采纳的建议都会得到奖励。从2000年5月开始，已采纳建议1.3万多条，节约成本近亿元，88%的员工参与了这项活动。

企业中最重要最核心的要素是人，最大的挑战来自人员素质。精益生产要求将质量管理的职能和责任最大程度地落实到生产现场的最基层，既是制造者又是质量检查者，肩负的责任要大于传统制造业工人。柔性化的制造系统要求员工一人多岗、一岗多能，没有足够的技术技能和团队合作精神，精益生产无法实现。