洛阳某轮拖拉机配件厂通过精益生产提高生产效率和生产节拍，通过技改技措项目提高设备加工能力和装配能力，总装最大日装配能力达到211台，分装最大日装配能力达到200台，最大月装配能力达到4800台，全年预计完成装车26000台，和去年同期相比增幅达到25%，增加中轮拖产量约5000台，按照每台3万元计算，增加产值约1.5亿。

1、不断优化作业工序，提高生产效率，实现3分钟生产节拍 

运用山积图、平均效率法对总分装生产工序和装配工艺进行数据分析通过改变工序布局、优化工艺、调整人员等对影响生产的瓶颈工序不断进行改善，总分装车间各班组平均生产效率普遍提高8%-12%。对于主机生产专业厂来说，生产装配效率是决定生产能力的重要因素，如何分析和优化瓶颈工序，进而提高生产装配效率则是精益生产管理推进的核心。

①优化前，该装配线共有9个工位，该工序班组人员14人，生产节拍约5.2分钟，平均效率=（单件标准时间）/瓶颈工位时间*工位数×100%=66%，分装车间针对动力输出轴装配瓶颈工序采取自制工装进行优化，如利用箱体结构自制工装仅用一人即可完成弹簧销的装配，并将工位与H9工位合并，原3人工位改为2人工位；H1工位改为3人工位；H1工位，打号的时候，可以同时发履历卡，节省打号时间6s。 　　

②优化后，工位缩减为8个，工序班组人员不变，生产节拍缩短为4.6分钟，平均效率提高为74%，有效提高了生产效率和生产能力。 

2、按照生产量的不同进行分析和控制

运用定置管理对总分装各个工序间定置点、定置零件和定置数量进行分析和确定，合理控制工序间在制品储备，实现生产节拍的有序进行。 

3、规范工位器具管理

按照定置管理要求对生产现场各类零件进行工位器具的专用化、统一化、标识化，对不同区域、不同零件的物流通道和转运设备进行统一布局，提高转运效率，保证物流畅通。

4、加大生产现场的技改技措项目的投入，提高生产能力 　　

1、对总分装生产现场的全部起重天车进行检修和改造，新增起重设备4部，提高生产效率。　　

2、总装车间新建底盘装配辅线一条，不仅提高了总装线装配能力，而且优化了工艺布局。

3、箱体车间新建壳体加工线两条，新安装加工中心、专用组机等设备二十余台，实现160台/日加工能力，而且实现小康盼、MG、MK等多系列箱体的全部混线加工。 

4、分装车间新建底盘转运环线一条，新增重负荷试验台4部，不仅提高了装配能力，而且有效提高了底盘的可靠性。 

5、总装车间新建驾驶室装配环线一条，投入在线检测设备，不仅提高了驾驶室装配能力，而且实现了装配工艺的细化。 

6、对涂装线进行改造，提高了底盘的涂装能力和效率。 

7、调试场进行扩建，增大调试跑车面积，增加提升、磨合试验台，实现日调试入库200台能力。