项目背景：某轮胎胎侧气泡不良品率一直居高不下。项目开始前近半年平均每月达到了10500PPM，对品质、成本有较大影响。

现状陈述：对项目开始前近半年某轮胎不良品进行统计，胎侧气泡共出现1500条，应用柏拉图分析，占不良品第一位，需重点进行解决。

项目范围：上料-压延压出-裁断成型-硫化。

目标设定：某轮胎胎侧气泡不良品率10500PPM，降至5000PPM。

原因分析：

应用IPO微观流程和FMEA等工具分析，找出胎侧气泡不良品率的关键原因为成型湿度、侧压辊压力等8个影响故障的原因；

经过动作分析，确认了钢圈敷贴、成型等4个操作岗有改善空间。

改善方案：

通过观察钢圈敷贴、成型的操作过程，确定其变化根因的基础上，建立标准作业并现场培训，使其稳定，胎侧气泡不良品率已降至8300PPM,并且流程趋于稳定；

成型湿度方面，安装可视化较强温湿度计、用清洁车代替人工擦地；侧压辊转换位置方面，将所有成型机侧压辊调整至压完填充胶末端后进行高低压转换，胎侧气泡不良品率已降至6000PPM,并且流程趋于稳定；

在维持以上改善措施的前提下，通过DOE优化测压辊压力和胎侧厚度，结合生产工艺难易程度和经济性设定范围，将胎侧厚度按照8.9-9.2生产；将侧压辊压力设定在6.46-6.52bar范围内 。稳定一段时间后，某轮胎胎侧气泡不良品率已降至3000PPM。

结果和项目收益：

经过3个月的数据验证，某轮胎胎侧气泡不良品率10500PPM，降至3000PPM；

通过对DOE结论推广至所有成型机，Y的实际已经达到2400PPM，已接近挑战目标；

直接年收益260万元，得到了财务部门的认证。