对于汽车企业来讲，产品创新设计的动力来源于顾客需求。利用六西格玛设计，则能够围绕顾客需求进行产品创新设计，从而满足汽车企业的发展需求。具体来讲，就是需要在汽车设计测量和分析阶段对顾客需求进行层次分析，从而将汽车创新归纳为求解方案改进、方案重新选择、专业领域创造发明和跨专业的创造发明。

在对顾客需求层次进行分析时，可以利用六西格玛设计提供的TRIZ方法和其强调的机制创新及决策创新方法，以便从各个层面完成汽车设计创新，从而满足顾客对产品的创新要求。就目前来看，DFSS管理提供的创新机制和决策是相互呼应的，包含绩效管理方法、冲突管理方法、激励机制、群体决策等。

汽车设计需要拥有较高的可靠性，所以设计者需要将顾客对可靠性需求量化为可靠度和平均无故障工作时间MTBF值，从而实现汽车的可靠性设计。在设计的过程中，需要先对关键零部件的可靠性进行量化分析，然后使用失效模式影响分析和故障数进行产品的失效预测，以确保产品设计能够达到六西格玛设计要求。针对汽车上涉及法规和安全的零部件，除了进行相关性能要求的满足，还要专门进行零部件可靠性的分析。

在汽车设计阶段，最终产品成本的80%将得到确定。根据通用汽车公司的载货车变速器的数据可知，其制造成本的70%将由设计决定。而在汽车设计阶段，合理进行设计的改进，则能够实现材料费、制造费和劳动费的有效节约。而越早进行DFSS的使用，则能够使汽车设计拥有更大的自由度，从而使成本控制贯穿于汽车设计制造的全过程。如下图2所示，产品质量成本与设计阶段存在一定的关系，所以DFSS需要从设计之初制定质量和成本目标，从而降低产品质量成本。在DESS项目中，常用代用法和参数设计法实现汽车产品的低成本设计。

具体来讲，就是使用功能相同且成本较低的零部件进行原来部件的代替，从而降低汽车成本。根据GE公司的数据可知，其使用DFSS提供的代用法进行产品成本的降低，每年都能为企业带来数亿美元的利润，所以DFSS法在GE公司得到了较好的推广应用。

想要确保汽车设计质量，还要使用科学的设计流程。利用6Sigma设计，可以将汽车设计过程划分成定义、测量、分析、设计和验证这五个环节，然后逐一完成顾客需求确认、成本分析、工艺分析、性能分析和设计验证等内容。为优化汽车设计流程，还可以使用DFSS提供的关键线路发和计划评审技术实现设计程序优化。使用前一种方法，可以利用计算网络和网络图进行汽车设计关键路线和步骤的确定，然后通过优化和调整网络获得最短设计周期。就目前来看，许多大型汽车设计项目都是利用该技术和计算机软件完成计划进度的安排。