某汽车制造集团主要以生产中高级和多功能车为主，其中很多都是国内市场持续畅销车型。其中拥有两条整车生产线的汽车三厂年产能30万辆，也是整个集团产量最大、设备最先进的一个生产厂，还是汽车工业旅游的一个重要景点。汽车三厂包括冲压、车身、油漆、装配四大车间，实现了汽车从白铁皮开始直到整车下线的全过程，以短时间制造一辆整车的效率高速生产。

车身车间的主要作用是，将冲压完成的特定形状的零部件，采用分部拼焊的方式焊接成车身的分部位小总成，再在总拼线上进行总拼焊接，焊接成为完整的汽车车身，再经过打磨、测量和返修后报交给后续生产。由于大部分车型都是承载式车身，车辆的底盘、动力总成、前段模块、内/外饰等部件都是直接装配/固定在车身上的，因此车身质量的好坏，直接影响着最后装配出来的整车的性能和质量。由于车身车间的工艺复杂，产品要求高，车身车间一直是众多汽车整车生产厂的重点和瓶颈部门。从某种程度上讲，车身车间的产量和质量决定了汽车厂的整车产量和质量。

为了将精益生产的理念应用到车间，必须实现人员和习惯的转换，实现理论到实践再到习惯的推行过程。天行健咨询结合车身车间的精益生产的推进工作及车间的人员素质和组织结构、生产计划等具体情况分步实施，大致分为培训、实施、固定、全面推广和再优化五个步骤。

在培训阶段，车间组织了全体管理人员和业务骨干分批参加了精益生产的培训，并组织部分人员到配套厂等实施精益生产效果优秀的企业参观学习，让各条线相关人员了解到精益生产的理念并亲眼见识到精益生产的威力，在车间各条线人员之间形成了比、学、赶、帮、超的探讨。

随后，考虑到车间条线较多，也考虑到进行改革和优化工作时车间生产的稳定性，车身车间的精益生产实施工作选取了生产最为瓶颈的侧框生产线作为实施的样板，集中车间技术、维修等各方力量组成攻关小组对其进行优化和改进。采用工序分析的方式运用精益生产的理念对条线的整个生产流程进行详细记录和分析，找出其中的浪费点，并寻找解决方案。经过细致的工序分析和汇总，车间攻关小组发现了工序间存在等工、工步存在迟滞时间等四个方面的问题，并针对问题进一步细分，找出了导致这些浪费的大大小小12个影响因素。在找到原因后再具有针对性地提出解决后优化方案。随后通过与规划、维修、工艺等部门的通力合作，将相关建议与方案付诸实施。最终通过一轮优化消除了两个空工位；缩短了运输时间32秒、夹具时间两秒、操作时间10秒，还优化了现场的光栅防护区域。

在取得这些成果后，车间攻关小组对相关改动措施进行了固化：对应修改工艺文件、操作指导书、设备参数及资料等，以达到无论谁来操作和管理都能够以优化后的流程进行相关生产，有效提高了设备的开动率和产量。

在侧框生产线推进一轮优化以后，车间攻关小组总结了工作的成果和心得，与其他管理和技术人员进行技术交流后，攻关小组被分散到各条线进行全面推开精益生产的优化工作，在随后的3个月中车间各条线都对自身工作中的各环节进行了全面优化和固定，共有74个工序和物流过程得到优化和改动，共计修改工作指导书237份。

在第一轮全面优化后，为了将精益生产进行到底，车间又将相关流程落实到了程序文件中，从制度上保证了精益生产的持续进行。