北京X公司导入TPM设备管理的现状分析

北京X公司从2003年开始推行TPM设备管理，一度取得了非常好的效果，通过3年的努力到2006年达到了顶峰，公司各项主要生产设备技术经济指标创造了历史最高记录，其中重大、特大设备故障连续几年保持为零;主要生产设备事故及故障率为5.09%，比实施TPM之前下降了6.65%;设备OEE平均达到了86.53%，在半导体行业遥遥领先;备件使用费用持续走低，全年平均为每千个产品5.34欧元。

随着企业组织结构的调整和市场定位的变化，在2007年公司TPM设备管理出现了停滞甚至倒退的现象，主要体现在以下几个方面：

1、组织结构和职责不清晰

公司从2003年推行TPM管理开始，设立了一个专门的部门和人员进行体系推进，此部门的领导为TPM经理。但到2006年下半年由于公司的被收购等一系列调整，原TPM经理离职，新的TPM经理一直没有到位，但组织结构仍然存在，则TPM部门的工作名存实亡，导致TPM的管理和推进停滞不前，甚至出现了倒退，反映在阶段目标不明确、考核没有落实、CIP小组活动停止、5S活动停止、现场混乱、各种单据填写不规范、不完整，等等。

2、TPM文件陈旧或者缺少

2007年，随着市场的发展，公司开发了2种新产品，相应的购置了8条新的生产线，由于OWL活动的推进停滞，使新的设备的相应的01933文件基本是复制原来的老的生产线的文件，但由于设备本身的很多差异，造成很多文件内容不完全适合新的设备，这样在设备的预防性维护和管理方面造成了很多困难，导致设备管理基本处在事后维修的状态。

3、员工的TPM意识淡漠

随着公司人员的不断流动和生产的不断扩张，公司2007年招收了大量的新员工，这些员工对TPM管理缺少基本的概念，更不要说执行了，另一个方面，由于KKAJ年市场状况非常好，产品供不应求，公司极力强调产出率，使员工忽视了预防性维护和持续改进的思想，经常让设备超负荷运转。

应对方法见上文：某机械设备公司TPM管理改善方案