从华为总裁办内部文件看精益生产

正文内容摘自华为2017年总裁办电子邮件，由任正非先生亲自签发。该邮件产生的背景是华为松山湖制造基地在推行丰田的精益生产管理后表现卓越，华为内部安排公共及政府事务部到该基地进行参观学习。

以下为摘录正文内容：

让精益生产插上智能化的翅膀

安静、有序是走进制造车间的第一印象。在数字化、可视化、智能化的物联网技术应用下，热火朝天的、喧嚣的大生产场景一去不返，取而代之的是机械臂和数字化设备在程序指令下，“静寂”地精确循环。

产品如人品：质量第一、交付第二、成本第三

1999年，制造部就与德国FhG合作厂房布局和自动化设计；2002年起，在西门子管理学院的指导下推行六西格玛全面质量管理；2006年，请丰田退休董事担任精益生产顾问；2012年，又引入杜邦的安全生产先进实践。经过持续努力，产品直通率达到了97.89%（日本领先的精益生产企业水平直通率为99%）。

正是在开放的理念下，华为和世界上最好的公司合作、和世界上最优秀的人在一起，从而精炼出最高质量。

质量是企业的生存之本，一流的工具是生产出一流产品的必要元素，正如任总所说：“我们所有业务的本质是实现高质量，高质量的实现是需要投入高成本的，我们一定要明白我们要的是胜利。”

“质量与交付发生冲突，质量优先；交付与成本发生冲突，交付优先”，制造部总裁李建国介绍，质量第一、交付第二、成本第三的华为制造质量管理理念，是华为产品高品质的保证。

向制造部学习什么？

1.大志小行、知行合一、让持续改善成为习惯。

持续改善，其本质是精益求精。在视力、人手控制等生理局限下，人工装配的“精益求精”已经无法和机器抗衡。智能化、自动化工业生产的优势在于一天装配几万个部件，却可以做到分毫不差。但不断寻求自我突破和改进的工匠精神内核依然没有改变。

李建国介绍，原来华为生产是批量生产模式，生产过程中等待多、浪费多，周期长。面对今天的快速供货需求，华为不断加强供应链的快速响应能力，整个生产体系选择以缩短制造周期为主线持续进行精益改善，通过采用“一个流”生产模式等把制造业务做精做简，再大力推行生产自动化，并用智能化牵引，持续减少和消除各种等待和浪费，取得了生产周期、质量和效率的同步改善。

2.自动化背后的英雄不是机器，而是人的智慧。

在自动化、智能化生产过程中，人看不见了，但智慧无处不在。从提取配件到整机打包，手机生产线只有120米。连以往被认为无法随线的集中式庞大老化房都小型化、随线了，高度降到1.6米。改善的智慧，并不完全依赖硬件资源投入。只要多想、多试，一定有更好的方法。

透过这篇华为2017年内部总裁办的电子邮件，我们窥探了华为成为中国第一民营企业的强大支柱力量--精益生产管理体系的冰山一角。精益生产最早源自于日本，1950年日本丰田公司的创始人丰田英二在结束对福特公司轿车厂的考察后萌生了革新传统制造业大批量、流水线生产模式的想法，在历经长达30年的摸索后，他同伙伴大野耐一一起建立了完整的丰田精益生产方法。

精益生产的实现不是一蹴而就的，它需要在企业构建精益生产制度体系的基础上，持续性地迭代进化。它就像一颗种子，而华为在十四年前种下的种子，现在已经生根发芽长成苍天大树，您愿意在2020年这个中国制造业大变革元年埋下它吗？