全世界都在学精益生产，可同样一件事，有人做得好，有人做得差。为何如此？因为每个企业就像每个人一样，所在维度不一样，思维方式不一样，结果也不一样。来看看你的精益在第几维：

第一维：拿来就用，激歌猛进

看到JIT就学JIT，听说同行在做TQM也立马做TQM，也立马设立改善协调岗位。一定要给自己企业贴上精益的标签。可精益更像一块遮羞布，不知干什么时干精益，不能比别人落后干精益，现场不洁净干精益，开会时精益是炮弹，而且这颗炮弹可以外挂糖衣，也可以鲜血淋漓！

第二维：照虎画猫，自建体系

自TPS，丰田生产系统被美国人总结提出为精益生产方式之后，全世界范围内的制造企业掀起了学习丰田的热潮，各个建立诞生了自己的系统，各自有各自的“丰田屋”和PDCA图。

丰田的体系是很全面的，已经建立了从自上而下的管理、自下而上的支撑体系，企业经营哲学（文化层面）--经营管理会计（财务层面）--生产管理体系（管理层面）--现场稳定执行（工具方法层面），不可能随便截取任何一个层面的理念、工具、方法来直接照搬到企业内，用改善家铃木老师的话说，没有考虑过企业软环境，就像没有搞清楚操作系统就装了APP。

第三维：直面问题，水到渠成

TPS的精髓是发现实际问题、解决实际问题。而如今，很多公司其实只想复制丰田生产方式的表面，却不想直面问题，致力于更困难、必须花更多时间的层面。但如果能锁定最关键的问题解决掉，也许你的所谓的XPS系统也就水到渠成了。

第四维：授权员工，拥抱创新

何一个已知系统若出现一个bug，一定要用一个更大的系统来统一它，才能解释它。bug是悖谬点，更是机会点。我们认为系统之内是常识，跳出系统之外看是见识。见识比常识更重要。

回到企业，身居高位的各位管理者，你的认知系统里难道没有BUG？

你们或许会觉得一个由生产工人采取的意想不到的创造性行动让你感到害怕，你觉得他破坏了稳定。但在这个时代，只要搭上技术和互联网的翅膀，就是一个来自现场的优秀改善可能会颠覆甚至重塑整个行业。

所以，我们看到，有人从物流包装中找到机会，改善纸箱包装者的操作，也改善用户开箱的体验，做出一款不用胶带的拉链纸箱，影响了全世界的包装行业。