基于六西格玛改进手机冲压件组装质量：

1.六西格玛（6sigma）定义阶段（D）

六西格玛（6sigma）定义阶段是确定研究改进的主要过程，并设置合理的目标范围。M生产线以手机冲压件组装为主，具体包括冲压件组装、激光焊接加工、不良品检查等工序，组装流程，如图所示。

目前M生产线的冲压件组装合格率为97%，平均缺陷数为30000PPM（Parts Per Million）。其缺陷率较高，严重影响企业的竞争力，因此决定对M生产线冲压件组装过程开展六西格玛项目研究，达到组装合格率为99.5%的目标。

2.六西格玛（6sigma）测量阶段（M）

2.1 六西格玛（6sigma）测量系统分析

品质人员选取10个样本进行抽样检查，共计10000件冲压件组装品，测得不合格品为300个，然后对不合格品进行统计并生成冲压件主要缺陷类型Pareto图，如图所示。从图可以看出，A级缺陷是脱焊和歪斜，分别占缺陷总数的34%和27%，B级缺陷是污染和划伤，分别占15%、10%，硬伤与其它缺陷占14%。

在测得冲压件组装产品主要缺陷类型后，进行测量系统分析，来确保测量系统本身以及测量过程是准确的。这里对与主要缺陷脱焊以及歪斜相关的检测尺寸的测量系统进行分析。具体操作为：随意选3名检验员对10种样件进行测量，3名检验员随机间隔一段时间对每种样件进行3次尺寸测量，测量结果，如表所示。

由于该系统为重复性测量系统，因此利用JMP软件的变异性/计数量具图分析，得出“测量值”的变异性图，如图所示。

首先从重复性与再现性角度进行定性的分析，由图3可知三个检验员对每种样件的三次测量结果的差异不同，比如A检验员对样件2的三次测量结果差异明显，说明A检验员在测量样件2时重复性较差，而A检验员对样件6的测量结果差异小，说明对样件6检测的重复性较好。从变异性的角度，B、C的变化趋势相似，说明B、C的变异性好，而A的变异性相对较差。

然后进行量化结果分析，由表分析可知：量具R&R=100*（RR/TV）=29.38%，在30%可控范围内；（精度/容差）比率=RR/（上规格限-下规格限）=0.093，小于0.3%也在可控范围内，所以该测量系统是稳定的，是可以接受的。

2.2 PPK与CPK分析

在测量阶段利用过程性能指数PPK对过程稳定性进行判定，然后利用过程能力指数CPK对过程能力进行分析。

（1）在生产初始阶段，应用PPK对生产系统进行过程稳定性判定。经过短时连续测量10组样件尺寸，共1000个样件，得出过程性能指数PPK为：

式中：UCL、LCL—上下限；X=—总体均值；X?—单样本均值；Xn—单件测量值。

所得PPK=0.52＜1.67，因此，过程稳定性较差。进一步利用过程能力指数CPK对整体生产系统进行验证分析。

（2）六西格玛（6sigma）项目要求合格率达到99.5%的目标，即样本1000的冲压件中最多可以出现5个不合格品，其过程能力指数为：

式中：du—允许出现最大的缺陷数；n—样本容量；p?—样本平均不合格品率。

因此得到Cpk＜0，显然过程能力指数严重不足。所以要对组装过程进行分析改进，减少冲压件不合格品数，提高过程能力。