实施精益生产首先要根据化工行业的发展方向和首要问题选定一个突破口。优先解决最严重的问题，可以更快地产出，也有利于坚定深入推进精益生产的决心。如果成本难以降低，就可以从识别浪费开始；如果生产效率过低，就可以从流程改善和作业研究开始。

选定突破口之后，应当首先根据实际情况选用合适的工具进行现场改善。用5S清理混乱的工作现场，清理多余的：[具和物料。减少在制品，消除浪费。再运用动作研究优化工人的操作。提高生产率。在这一过程中可以调动工人的积极性，对提出改进方案的工人进行奖励，并不断把行之有效的改进方案运用到实践中，使之制度化。

现场改善的工作完成后，应当将重点放在生产流程的稳定上。这时应当根据前面动作研究确定的操作标准化，制定可以防呆的作业指导书，令不同班次不同人在同一工位可以达到同等的质量和生产效率。TPM的运用也在这个时期，通过全员参与妥善维护，令生产设备无故障，避免质量波动。 

流程稳定之后，企业的产品质量已经有所提高，成本也有所降低。此时为了进一步压缩成本，缩短工期，提高企业竞争力，可以考虑实现拉动式生产。由于化工行业客户需求变化大，生产批量小，实现看板拉动有很多困难。此时可以在咨询公司（如 天行健咨询）的帮助下，根据企业的实际情况将生产均衡化，或是应用快速换模技术缩短工期，将设备和人的闲置降到最低。

当以上工作全部完成后，可以进一步考虑精益供应链。但供应链的精益对企业和供应商的要求都比较高，第三方物流的引进也需要逐步进行。如果企业信息化程度不够，库存数据不能及时更新互通，盲目将库存抛给供应商或者第三方物流，只能导致双方总库存的增加，反而会增加库存成本。

最后是精益企业文化的培养。只有当精益的理念融入企业文化，让每一个人追求完美。重视质量。持续改善。快速反应。具有主人翁精神，才能真正做到持续改善。而这正是企业实施精益生产最困难但也最重要的环节。只有培养起精益的企业文化，才是学到了精益生产的精髓，之前的工作才不会随着时间的推移而逐渐失去作用。

总之，化工行业只有实施精益生产，才能在最小投入的前提下为企业带来彻底的改变。不通过实施精益生产降低成本，提高产品质量，很难在竞争激烈的市场中谋得生存和发展。精益生产作为一项经过大量实践考验的成熟技术，很容易在市场上找到熟悉这一工具的咨询专家，这也让化工行业得以具备实施精益生产的技术条件。但精益生产也是一项长期的工程，只有按照科学的步骤逐步，持续地改善，永不放弃，才能迎来最终的蜕变。