基于精益生产模式下的城轨车辆预布线工艺设计

根据精益生产的理念，提出了整车线束委外的生产模式。具体措施有：

1、首先选择合适的合作伙伴。

它必须具有线束集成及铁路配件的生产和加工资质，拥有线束行业中最先进的精密生产设备与品质检测设备。

2、要用机器压接来替代手工压接，并且是切线、剥线、压接一体化。

通过在仪器的操作界面设定电缆型号、电缆长度、两端压接端子型号、剥线长度、压接深度等参数，就能完成单根电缆的压接。对于同样线型同样端子的电缆可以通过机器压接迅速地制作出所需要的电缆数量。一束由6O芯连接器组成的线束手工压接制作需要1h，换作机器压接就只要几分钟，而且操作人员少，强度低，更重要的是随着工作量的增大，前者效率越来越低，而后者则越来越高。

3、对现有的下线和成束工艺文件进行二次转化，以达到数据精确的目的。

以往工艺文件定义的电缆长度都尽可能足够长，因为如果短了换线很困难。而现在由于线束要提前压接，需要非常精确的电缆长度(精确到厘米)，因此对每一根线的长度都要在车上进行测量和定位。一般在线槽中的电缆比较好确定，由于有线槽机械尺寸对照，在线槽内的布线以及出线位置都能够准确定位。但也遇到了以下几个难点：

①线槽之间衔接处的定尺。纵向线槽与横向线槽之间有200～300mm的距离，且不在一个平面内，造成预先确定的电缆长度最终仍有误差。后续规定了每个等级通过线槽间距的长度，问题就得到解决。

②线束引上部分的定尺。通过引上线夹块的这部分线束，车下走线路径很难控制，线束引到端部由于有不同部位过来的几股电缆，且大多为粗线，很难统一固定，容易造成线束长度的偏差。通过夹块之前需要分线，分线时由于经过不同的穿线孔而又一次产生偏差。到端子排时，由于端子排本身有一定长度，各个端子之间的距离再次造成了确定线束定尺的难度。上述几处难点导致引上部分线束长期无法确定准确，造成多次返工。针对这些问题，也逐步采取了有效的措施

4、定尺的确定只是线束外包的一个方面，既然要外包，就离不开物料，物料的准确分割也非常关键。

电器柜的外包由于本身模块化的设计，很容易明确相关的物料及其定额，在这里就不多做介绍。而整车线束的物料却需要工艺进行合理的分类，以便供应商在制作线束和物料交接时没有疑问，从而提高生产效率。

最后，对供应商制作好的线束，提出包装技术要求，对制作好的成品线束进行防护。线束要根据等级进行分箱打包，并用标识进行区分。把线束作为普通电气设备一样进行整体地入库、配送和安装。。