深圳T转向架精益生产方案设计

转向架精益生产方案设计的原则，是以准时化生产为主线、以细化制造工艺为支撑、以标准化作业和落实“三检制”为保证、以促进员工成长为基础，同步提升现场管理水平。

1、准时化生产

1）实施准时化生产组织模式。

根据日生产计划组织生产，确定配件配送周期，按生产需求拉动工件配送。新增一套“生产过程管理系统”，实现生产信息及时传递，按传递的信息对转向架制造零部件及时配送，减少现场工件存储量。

2）设计定量配送物流方案。

①建立配货中心。

②配件定量配送。

③选择配送方式。

将转K6型转向架组装物料分为3类，按类别采取不同配送方式：

第1类是存放在厂房外的大部件，主要有侧架和摇枕两种产品，由过栋车进入厂房后，分别在一条摇枕线和两条侧架线磨修工序前端储存一个班次在制品，三条组装线后不作在制储存，连续生产。

第2类为厂内自制的零部件，如交叉杆、制动梁等，遵循“准时生产，定量配送”原则，设计专用的期量配送周转箱，由上道工序按生产计划直接运送到工序中，减少中间环节，节约存放面积。

第3类为外购配件，经由配货中心配台后，通过配送车运输到工序内指定位置。

2、细化制造工艺。

①优化工艺流程。

以转向架落成线作为主线 流程，摇枕、侧架线为分支流程，形成连续流生产线，达到均衡化生产的目的，为准时化生产奠定基础。

②合理确定生产节拍。

结合支撑座焊接瓶颈，按照一个流生产理念，确定转向架生产全部采用两班制生产，并以最长工序(侧架支撑座组焊工序)时间为基准节拍，整条转向架线生产节拍为15min，即30min制造一辆转向架。

③强化智能化检测手段。

在现有装备和检测手段的基础上，配备自动检测装置，增加关键特性的工艺保证能力。

④设计转向架制造防差错系统。

针对转向架制造过程中的错装、漏装问题，设计转向架制造防差错系统。

⑤细化工艺文件。

按照操作合理、有序的原则对工艺文件进行全面深入的细化。增加指导操作人员现场操作的作业流程，对工艺文件未规定的上、下工序间的传递及应关注的内容进行了补充，明确每一流程中的具体操作方法、内容和标准。同时，将自检和互检内容纳入其中，使自检和互检成为作业流程的必要工步。

3、采用标准化作业，推行“三检制”作业模式。

为确保工序质量，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，对作业过程进行优化，从而形成一种标准作业程序；同时在生产过程中实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的“三检制”检验制度，达到操作者用心，专检人员专心，层层把关，从而确保产品质量。

4、提升现场管理水平。

以突出“5S”为重点进行现场管理，以信息化管理提升现场管理水平。

①根据工艺流程的变化，对现场物料、设备、工装、卡具、量具、器具等进行整理、整顿，科学定置、定量摆放。

②对现场区域进行调整，各区域及其存放物品按公司色彩标识标准进行标识管理。

③对现场区域及物料进行责任划分，具体工作落实到具体责任人。

④制定5S标准及管理办法，并在现场进行审核及试运行，根据运行情况对现场5S文件进行完善和改进，确保其应用的科学性、适宜性和可操作性。

⑤结合“生产过程管理系统”，将产品的生产状态录入到该系统中，确保信息及时传递及异常问题能及时报警，实现异常问题快速反应，确保产品的准时化生产。

使用精益生产后效果

推行精益生产方案后，支撑座焊接节拍由15min／件降低为12min／件，2台机械手可多生产14件(按7h计)；且取消工序间在制品储存约14辆(原工序间周转存放量)，减少在制物资积压，现场物流更加顺畅、有序，从而降低生产成本；优化工艺流程后，摇枕组成、侧架组成、转向架组装落成3条线形成均衡化生产模式，减少了等待浪费；采用防差错系统和标准化作业，推行“三检制”作业模式，提高了产品质量，实现了“零缺陷交验”。