某玻璃加工企业做精益生产能力提升项目

一条线一天能加工3500片左右玻璃，

其工序为：开介-直边-倒角-清洗烘干-检验-装箱。

其中主要介绍倒角工序自动化改善。

原这道工序是人工倒角，生产当时较为原始。同时一个倒角组6人，因为倒角角度大小不同，人力分配不够合理，同时这家未进行产能和单岗位节拍测试。

通过运用IE工程分析，一个倒角人员，对于R角大于25以上时，加工效率在1分钟1片，对于小R在5以内，加工效率在1分钟6片左右。

所以，人员加工效率与人员操作技法以及人员设备机械压力稳定性有关。

同时在进入冬季，现场的水四处飞射，员工上班时需要在身上裹住一层厚厚的水布，防止被淋湿。同时，防止员工手部做好防冻和防水，手套要戴两层上。

基于此一定要做提升和改善，改变现有的生产结构。让这种重复性和不需要思考的岗位以设备代替，改善现有的操作环境和加工能力。

通过在国内寻找玻璃自动化加工企业，并根据所加工板面，对设备加工能力进行测试分析：

1.设备整体结构以及外形尺寸；

2.整机主要结构和模块，以及具备的具体功能；

3.对设备主要动力结构，气动结构，传动结构进行分析；

4.对设备加工效率，运行质量及运行精度进行现场评估；

5.造价对比，加工能力，加工成品尺寸公差对比；

6.现场测试加工R角弧度精度；

7.通过替换加工质量和加工能力测试，达到购买验收条件；

8.编制合同，报告设备具体技术规范以及相应设备角度技术要求，设备拉到现场进行安装使用。

最大板幅1000×600，最小250×250，最大R角加工25，最小R角加工2

现在员工只需要学会程序操作。

整个倒角工序人员，从18人减少至3人，共计减少15人。培养3名调理师。 让员工有工作成就感，提升员工工作效率。

现在负责的项目自动化改革还要一步步走下去，相信全自动化+MES制造系统升级，再加上精益生产流程化变革思维，可以让项目得到质的升级。