俗话说：世上无两片完全相同的树叶。即便是同处一个行业的不同PCB厂家，推行TPM的要点也未必会完全一致，但以下几个要点，是PCB工厂普遍要优先考虑的。

故障削减

国内绝大部分PCB工厂，仍采用事后维修模式，即“坏了才修，不坏不修”，普遍尚未具备 “追求设备零故障”的意识，由此而导致的设备停机此起彼伏、带病作业普遍存在，最常见的故障之一为卡板（输送不畅）。而且，单价为几十万、几百万元的设备生产线，方用了短短三五年就劣化严重而不得不报废，这类令人痛心的现象，并不少见。建议把“自主维护”、“专业维护”、“初期改善”有机融合和细分，设计一个覆盖设备全寿命周期受控的检维修体系，通过全员参与而形成“以养代修”的预防性维修机制，以逐步实现设备零故障。

质量维护

质量维护，即基于产品质量状况，对设备进行对应的维护与改善，以便设备状况能生产出合格产品。

因PCB依赖设备进行生产，却较少PCB工厂系统地开展质量维护，偏偏PCB本身对质量的要求比较高，于是一般PCB工厂的产品一次性合格率偏低，各工序累计起来的总不合格率，居然可高达10%或更多；单工序不合格率可高达2%到4%（例如曝光、显影）。建议分析质量不良与设备状态的关联度，然后采取有针对性的改善措施。在开展质量维护时，同时要注意要改进人员的技能熟练度等相关因素。

快速换产

随着小批量、多品种、生产成本高涨时代的到来，换产导致的停线损失越来越受到人们的重视。以CNC成型机为例，一般一次换产时间长达50到90分钟，一天要换一到两个批号，其导致的效率损失不可小觑。另有内层曝光、文字印刷、防焊印刷、干膜曝光、钻孔等工序，换产时间从十几分钟到几十分钟不等。建议实施快速换产活动，以便逐步把上述工序的换产时间压缩到10分钟以内。

5S

在PCB工厂中，设备较多存在跑冒滴漏、腐蚀等不良现状；同时，因为PCB工厂较多采用车间分割式生产方式，所以车间与车间之间、工序与工序之间，存在较多的搬运。大力推行5S，应重点关注设备本体的整洁度改善、搬运（物流）效率的提升等问题。

已有成功的例子表明，TPM管理对PCB工厂的改善作用是较为明显的。但若能结合实际更进一步抓住要点，则不难取得事半功倍的改善效果。