上海某制氧厂精益生产推行至今，整个生产面貌有了翻天覆地的改观，车间生产环境和产品质量有了大幅提升。现将一些感受总结如下：

一、做主动改善的人

思维方式的转变在一定程度上决定着精益生产推行的成败，车间主任必须要敞开心扉，勇于学习精益生产新知识，敢于实践精益生产新本领，做主动改善的带头人。通过对精益生产的学习，使自己的思想得到洗涤，认识上得到升华，套用一句话叫“三个不一样”，即“推行精益，干与不干不一样，早干与迟干不一样，认真干与敷衍干不一样”。

二、响应公司发展方向推行6S工作

制氧厂在推行6S工作中以不断整改为手段，以现场五抓为目标积极开展各项工作，同时制定了6S奖惩办法落实责任，在上半年6S工作中取得了较好的成绩，并多次被公司绿色高质量发展推进办公室评为先进工厂。组织开展模型制作活动，其中大型模型受到集团生产运营管理中心绿色高质量发展推进办公室奖励共计3个，公司奖励5个 ，现已展示在制氧厂车间南门处。组织打造功能性站室共计6个，为公司发展及6S推进加快脚步，为绿色工厂奠定基础。彻底执行坚持跟进的一个最重要的精髓就是建立了标准(标准作业、看板管理、6S管理)就要彻底执行和不断坚持跟进。

三、培养员工努力实践，决不让不良制品流入下一个工序

车间主管愿意并且能够帮助员工解决生产过程中比较复杂的问题。

四、提高员工自查自纠能力，接受新管理理念、新工具和工作模式

树立“发现问题是好事，解决问题是大事，掩盖问题是蠢事，没有问题是坏事”的理念。

五、多提合理化建议

制氧厂在精益产线推行一年内共计提案改善上报68项、采纳进行实施59项，产生了很好的经济效益。

六、加强车间现场管理工作

1、加强班组建设，不断增强广大员工凝聚力，结合实际工作，充分调动每个人的主观能动性，激发每个人的工作积极性，对员工采取帮助关心的态度去指导工作，而并非过去惯有的指责和批评。现场班组人员按照工作标准要求认真开展工作：随时巡查车间地面，清洁打扫机台周边环境，不留死角，确保地面干净整洁;不定时巡查车间现场，为圆满完成各项工作任务打下了坚实基础。

2、加强班组培训管理。在日常的工作中，车间定期组织管理人员召开培训例会，及时掌握班组中存在的实际困难和问题，对某一班组中存在的好做法向其他班组进行推广，对人与人、班与班之间的矛盾及时疏导和化解，从而提高班组的整体水平。

七、安全第一位，积极参加隐患排查，切实整改落实检查卡片

制氧厂十分重视隐患排查治理工作，积极参加安全科组织的隐患排查活动，坚持用安全角度看现场、查问题，对于可能造成事故的问题及时向上级进行汇报，半年来检查发现的各类事故隐患，经过反映处理，多数问题得到了整改落实，有效防范了许多安全生产事故，并及时落实人员进行整改，整改率达到了100%。