在汽车工业生产中，零部件的安全检测是必不可少的，而在检测环节中，检漏更是重中之重，每台汽车上都有大量的部件需要通过检漏测验。

泄漏的分类

泄漏的种类繁多，主要包括：接口泄漏，即法兰、焊点、接触面平整度、接头等；渗透，即气体穿过密封物质，如橡胶密封圈和玻璃等；小孔泄漏，即铸件上的微孔导致的泄漏；虚拟泄漏，即气体(也包括蒸汽)从铸件和塑料件的内部空隙、盲孔逃逸出来；冷热引起的泄漏，即在极端的冷热情况下造成的细微裂缝引起的泄漏。

汽车制动系统的检漏

汽车制动系统可分为行车制动系统、驻车制动系统、辅助制动系统和应急制动系统四大类。其中，行车制动系统包括传统伺服制动(含ABS)、电子液压(或机械)伺服制动和气压动力制动(含ABS)，驻车制动系统则包括手动机械式和电子EPB式。包含的零部件也非常多，如制动卡钳、真空助力器、制动软管、制动总泵、制动分泵、ABS阀体等。

对于汽车制动系统的检测，国标或行业标准的规定，分别在三种不同压力下检测：

在绝对测试压力下(0~200Pa)，保压10s，压力泄漏不超过200Pa；

在低压3-10公斤内测试压力的泄漏；

在高压50-120公斤的压力下测试泄漏；

国内厂家目前基本上使用压缩空气压力压差方法来进行测试，基于标准就是 以“压力”界定，大多数就以压力方法测试，然而也被行业内普遍认为这种方法是有问题的：

一是在真空条件，物质放气现象非常严重；

二是在装配过程中，存在的油脂的挥发非常严重。

从而造成在测试时，一旦停止抽气，压力很快上升，混合了真正的泄漏，无法判别产品漏与不漏(压力上升的不知道是来自产品的泄漏还是挥发的)。

再者，在高压的条件下，压力方法测试结构也非常不稳定，以下原因值得注意：

压力源相对很难控制稳定， 压缩后水汽等造成仪器等各个方面不稳定;泄漏在200pa内，很难稳定，很多因素会造成压力变化。

氦气示踪法优势凸显

那么，在真空条件下该如何测试泄漏呢?作为氦检领域的专家博为认为氦气示踪法优势明显。

通过采用氦气示踪方法，对被测产品一直抽真空，外部被充满混合氦气的罩子包围。如果产品有泄漏，氦气分子就会进入物质，进而被测试仪器检测出。该方法系统相对简单，价格相对便宜。

另外在高压测试条件部分，虽然，目前国内的大多数厂家采用压缩空气直接压降法，但是目前国外采用氢气或氮气泄漏检测已经成为趋势。另外，ABS阀体的泄漏检测中，ABS阀体的泄漏率要求比较高，大概在5×10-3cc/s。目前国外该产品生产企业，如博世、TRW基本上是采用真空箱式氦检。

此外，塑料部件泄漏测试，目前主要采用压缩空气压差法检测。然而塑料部件本身的容积和温度变化会使组建内部的压力产生显著变化，影响检测结果。另外当空气被引入塑料部件时，由于塑料具有蠕变性能，检测过后被检测部件内的压力和容积会降低，在这种情况下，几乎不可能实现可靠的测量。因此，就该行业要求来说，压缩空气压差法测试已不再足够精准了。