IE工业工程技术在该工厂的应用，大大提高了生产线产能和劳动生产率，减少零件堆放面积和在线库存，降低了制造成本，提升了企业的竞争力；运用工业工程技术在企业内部挖潜革新，这是实现内涵扩大再生产的最好途径。以上技术方法的工作理念也适用于生产线以外的其它工作，运用统筹学原理和精益思想，提升我们的工作质量和工作效率。

1、生产节拍达到66秒/台，年产能由25万台提升到30万台，提升率20%，还减少2名操作工。

2、零件从接受区到线边库存由2-4天，缩短到10小时；线边库存由0.5-1天缩短为2小时。新建超市替代原来的高位仓库，最大限度减少高位叉车和特种叉车的使用及维护成本。

3、结合交替式物流，更改了约50种零件的上线方式，即大包装改为小包装上线边货架或将原大铁框零件按照实际小时需求直接上线边竹节料架，节约了线边零件堆放面积100m2每层竹节料架为倾斜的，方便满容器的取用和空容器的回收。将缸盖总成上线和下线合并，取消中间在制品，还打通了搬运车辆通道。

4、三大分装由线外分装区搬迁到装配主线上，分装后直接上线，实现一个流生产，减少二次搬运和线边库存，节约面积200m2，还避免因搬运造成的零件磕碰伤。

5、工位与滚道间设置宽1.1m通道，实现工位间相互协助，也便于工厂按一名操作工操作多个工位的方式来组织生产，实现了柔性化生产，还改善了作业环境。

6、将螺钉、垫圈等小零件，放在操作工面前和方便手取的高度，工具悬挂在操作工上方，减少动作浪费；安装机油滤清器工位增加倾斜台，避免操作工大的弯腰，提高作业舒适度，降低了操作工疲劳强度。

7、制作了78个手动工位以及自动工位的标准作业指导书、质量及安全作业指导书，实现可视化管理。作业指导书简单明了、通俗易懂，让操作工清楚本工位的操作标准内容及顺序、零件及其标准布置，了解安全质量问题，并按标准操作，固化效果，保证节拍和质量。改善前后主要数据对比见表3。

表3 改善前后主要数据对比

TU系列发动机装配生产线精益生产的成功改造，为整个公司手动生产线的改造指明了方向，为推广精益生产方式打下了基础，对新装配线的建设也具有指导意义。2014至2015年初，EW系列发动机装配生产线和MA系列变速箱装配生产线相继推行精益生产，实现产能提升20%，设备综合利用率提高20%，劳动生产率提升15%-20%，共计减少操作工7人、节省零件堆放面积329m2，直接经济效益达755万元。