精益生产培训在汽车纵梁生产单元设备管理的方案-张驰精益智造

一、前言

　　公司纵梁车间负责重型卡车纵梁的整体加工过程，工艺步骤涵盖冲孔、压型、抛丸、切割、合梁、爬孔、折弯等数道复杂工艺。每道工艺步骤由于加工产品的不同又可采用不同的设备完成。加工的工艺复杂，并且全部采用国际先进水平设备加工，设备集群具有“四高”特点，设备技术含量高、价值高、精度高、复杂系数高，设备能否正常运转直接影响整个生产单元的产出情况。

二、管理现状

纵梁生产单元是整个生产工艺流程的产能瓶颈点，根据TOC瓶颈理论，瓶颈点需要保证产能100％的利用，以实现瓶颈驱动。但是纵梁生产单元由于设备固有的“四高”特点，导致管理难度加大，从近几年设备的运行情况看，明显表现出突发故障多、维修人员忙于“救火”、技术人员对故障的预防性研究经验不足、操作者对设备的维护保养意识不强，维护保养工作的积极性和主动性不高等问题。

这些固有的弊病会直接导致设备的综合效率降低，成为制约瓶颈产能利用的最大因素。

三、针对性思路

　　1970年，日本在吸收美国及欧洲设备管理经验的基础上提出全员生产维修(TPM)模式，强调“全效率”、“全系统”和“全员参加”。TPM以全效率为目标，通过减少6大损失：

　　1.故障停机时间损失；

　　2.产出设置与调整停机损失；

　　3.闲置、空转与短暂停机损失；

　　4.速度降低损失；

　　5.产品缺陷损失；

　　6.产量损失

　　来提高设备综合效率OEE(overall equipment eficiency)，实现企业综合效益最大化、现场生产系统寿命周期损失最小化。

　　而针对整个纵梁生产单元，经过管理经验的积累和问题收集，发现实现全效率和减少6大损失，必须针对性的开展针对性的TPM措施，其中包含两大工作：

　　一是实行全新的设备巡点检制度，达到全员参与设备维护的目的，以减少整个设备的异常停机时间，从而达到提升设备综合效率的目的。

二是开展基于精益思想的全面设备自主改善活动，通过不断改进设备，达到安全生产、效率提高、成本降低、设备综合效率提高的效果。

四、针对性措施

　　1.设备新点检措施的实施

　　原先采用的点检制度为点检打钩考勤制度。此制度在执行过程中往往存在内容难以操作、员工对内容不明确、没有具体保养计划等缺点。最严重的是原点检表一月收发一次，期间缺乏有效的监管考核规程，导致员工在没有检查的情况下直接打钩虚假点检。此现象极其普遍，导致此制度有名无实，失去了原有功效。而且原先点检表内容过多，如严格按照上述要求检查保养需要大量时间，存在不可操作性。在产量高峰期影响非常明显，无有效的检查就没有有效的预知预防性修理，设备也缺乏有效保养，导致设备故障率居高不下，频频制约生产。针对此情况，制定了下列相应措施：

　　1）全员参与的预知预防性维修

　　巡点检改革，取消点检打钩制度，直接改为“点检真实情况反馈记录”，实行实名责任制，提高整个基础数据的完整性和真实性。

　　2）增加巡点检的频率

　　将每月一次的巡点检改为每周制度，并将每周的点检反馈单内容进行总结与统计，依据统计结果制定下期重点保养计划，避免问题的二次发生。

　　3）将巡点检作为检修的依据

　　维修人员根据问题大小及严重程度安排计划解决。对于短时间能解决问题当场解决，解决时间较长的协调车间生产部门安排时间解决，难以解决的故障隐患安排在假日检修中解决。

　　4）真正实现了将问题消灭于隐患之中的预防预知性维修

　　全员参与，奖励处罚到个人，将点检真实化，实现真正的全员参与的预防性维修。实现点检部位图片化，内容合理化，使得加工人能直接辨认，提高检查效率。

　　2.全面设备自主改善活动实例

　　1）数控冲辅助夹钳液压管路拖动方式的改造

　　需要设计油管支撑支架并将其巧妙固定在辅助夹钳上，且不能影响辅助夹钳动作。要对油管拖链及管卡进行选型设计。要对支架护板进行切割焊接加工，在支架上定位、打孔、攻丝。在辅助夹钳上加工安装螺栓孔，安装油管拖链并将其固定在支架上，使用管卡进行油管定位。

　　成本改进对比，改进前：平均每台数控冲每年至少要更换5根油管，三台数控冲加起来至少15根。而且每次油管损坏会泄露大量液压油，平均一次损坏至少要泄露30L以上油液，一年下来要泄漏至少450L液压油。

　　改进后：油管使用寿命增加70％以上，每台数控冲一年只用更换l-2根油管，按三台数控冲一年更换5根油管算，每年可节约油管10根，每根油管1000多元，至少节约1万元。而且每年至少可减少300L油液泄漏，可节省费用3700多元。效率改进对比。

　　改进前：每次维修更换损坏油管至少需要两个小时，一年下来至少要增加故障停机时间30小时以上。

　　改进后：每年少更换10根油管，可减少故障停机时间20小时以上。

　　2）数控点焊机翻料机构改造

　　数控点焊机是纵梁车间合梁专用设备。目前它的翻料装置由于传动轴固定轴承座不在同一水平位置，液压缸行程超长，在翻料工作中经常出现传动轴被顶弯变形，轴承座断裂；上料侧小车车轮由于设计原因未加工润滑孔，导致车轮轴承损坏无法运行；变速箱由于安装错误无法润滑，导致减速箱磨损严重，出现异响和传动精度偏差；磁铁由于连接方式问题会出现水平面旋转现象，在上下料过程中，磁铁会碰撞到纵梁的凸起外沿，会压断或压变形磁铁连接螺栓，造成磁铁脱落、损坏。以上问题已经制约设备正常使用，制约了车间生产。

　　将传动轴固定轴承座松开进行重新定位。制作40×60×6的钢板和同等规格的橡胶垫。通过加装垫板、橡胶垫使其保证水平，通过重新打眼定位使其保证同轴。更改连接块连接活塞杆与齿条连接位置，使活塞杆在运动过程中不再受剪切力。在活塞缸内腔底部加装中40、lOmm厚钢制垫板，缩短活塞行程，使得固定轴承座不再受活塞缸给的剪切力。在经常断裂的轴承座上加装M12的定位顶丝，防止轴承座再度跑偏。在车轮轴承位置加工M6螺纹，安装M6直通黄油嘴。将安装错误的减速箱拆除，在底座上加工新螺纹孔。将变速箱按正确方向固定在新位置。将原先磁铁连接装置拆除，使用15mm厚钢板制作三角型连接板，在连接板相对位置上加工M12螺纹孔使用M12×30螺栓将其固定在支架上。选用满足受力强度要求的05B单排链(抗拉强度4．4KN)作为连接链条。使用4×30带孔销将其与连接板结合在一起。选用圆柱螺旋压缩弹簧(YId=5 D=30 H0=50)作为预紧弹簧加装在固定螺栓上。选用M16×80P=1.5螺栓将吊挂装置与磁铁连接在一起。最终使得轴承座不再出现断裂、活塞杆变形等故障，提高设备运行稳定性，关键部位可以正常润滑，提高设备使用寿命。更改磁铁连接方式，解决磁铁掉料问题。

　　3)堆垛天车前叉定向轮支架改造

堆垛天车使用过程中靠前叉拖动料架进行移动，因此前叉定位导向轮承受了很大载荷，长时间以后会造成侧面定位轮顶杆变形，从而导致前叉偏斜，影响设备使用，造成安全隐患。现在在前叉两侧定位导向轮旁钢架上各加装一受力顶块，具体如下：使用两块460×150×10的65Mn钢板交叉焊接成十字靳板，在靳板两端焊接150×150×lO的两块钢板作为顶板。在顶板上加工4个18.5通孔，每隔120mm加工一个。在定位轮旁钢架上对应顶板孔位置加工4个18.5通孔。使用M18×40螺栓将其连接固定在一起。最终使得设备不再出现因定位导向轮变形造成的前叉偏斜等故障。

五、结论

　　通过建立适应自身管理的针对性TPM措施，不但建立起了全面完善的巡检点检制度。使得设备的日常管理工作严密，防止各种效率损失的出现。同时可以通过不断的改善，发动全员智慧，达到安全生产、效率提高、成本降低、设备综合效率提高的效果。

　　张驰咨询专注于六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计（DFSS）、TRIZ创新技术、精益生产管理、精益布局、TPM管理、IE工业工程等项目辅导咨询、公开课培训、企业内训服务。