近年来，面对钢铁行业产能过剩、资源成本升高、市场竞争日趋激烈的严峻形势，安钢以低成本运行为主线，建立市场倒逼机制，全面实施精益生产模式，确保了生产经营目标的实现。 

1．推广应用新技术，提高生产控制水平

为实现生产技术现代化、过程控制精细化、系统管理科学化，提高生产控制水平，安钢先后自主研发并成功推广应用了具有行业领先水平的连铸坯定重切割技术、炼钢物流自动跟踪技术、“一键式”自动化炼钢技术等先进技术。其中，连铸坯定重切割技术实现了由传统的定尺切割到定重切割的变革，使铸坯重量精度达到±1kg，较按定尺控制精度提高了15倍以上，为精确轧钢控制创造了条件；炼钢物流自动跟踪技术实现了钢铁料消耗以炉号为基础的分工序、分炉座、分铸机、分班组精准计量的动态核算与控制，实现了生产成本的“炉算、班结、日清、旬分析、月总结”，为生产成本的精细管控与持续降低奠定了坚实的基础；“一键式”自动化炼钢技术实现了自动投料、自动枪位控制、动态调整吹炼工艺，促进了炼钢自动化水平与各项经济技术指标的大幅提升。

2．大力开展攻关活动，提高生产运行质量

为了持续提高生产运行质量，降低生产成本，增强市场竞争力，安钢先后组织开展了一系列攻关活动。如通过对生产过程中产生的氧化铁皮、切割渣、除尘污泥等多种含铁废料进行工艺研究与攻关，将其球团固化后成功应用于烧结生产、炼钢生产，实现了含铁废弃物的短流程、高价值、全循环、深度回收利用，促进了生产成本的持续降低；通过对1780mm热连轧、炉卷产线开展连铸坯热装直装攻关及中板产线热送攻关，降低了能源消耗，提高了生产效率和成材率，其中煤气消耗节约50％以上，成材率提高1％。

3．持续开展内外对标活动，促进降本增效

为持续降低生产成本，安钢先后组织开展了钢企之间、单位之间、工序之间、机组之间、班组之间、岗位之间的对标经验交流活动，取长补短，相互学习，挖掘降本增效的新潜力。其中，铁前系统通过与行业先进企业对标学习，不断优化焦化配煤结构、烧结配矿结构、高炉炉料结构，使配合煤成本、烧结矿成本、铁水成本大幅降低；炼钢系统通过定期召开对标挖潜会，以成本最小化为目标，以市场价格为导向，建立炼钢系统物料成本动态测算与调整机制，优化铁水、废钢等配比，加大自产废钢、含铁废料的使用力度，实现钢铁料消耗大幅降低，并保持全国同类炉型钢铁料消耗量最少；轧钢系统通过深抓内部挖潜，优化轧制工艺，推行提单重、提精度、降公差、降烧损、降切损的“两提三降”精确轧制操作，使成材率提高到93．2％，位居行业同类型机组第一名。

在钢铁行业产能过剩、资源成本升高、同质化竞争加剧的严峻形势下，精益生产模式的推广应用，有效促进了企业的良性发展。安钢通过有效实施精益生产模式，推行订单拉动式生产，创新集中、统一、垂直的计划管理模式，实施高效、精准的过程管控与准时化生产，推广应用新工艺、新技术，持续开展内外对标挖潜与攻关活动，促进了生产效率、运行质量与市场竞争力的显著提升。