上海塑胶玩具应用精益生产优化生产流程

在精益生产理论应用日益广泛的今天，快速换模技术作为精益生产体系的一部分，正得到越来越多的研究和关注。

某公司是一家专业生产各种塑料玩具的公司，产品品种和花色比较多，批量属于中小批量，模具需要经常更换。每次切换模具都需要相当长的时问，表2所示为改进前的换模流程。由表2可知，表1中换模模式1、2和3总耗时分别为41.5min、53.2min和47.2min，三种不同的换模模式时间差异点为步骤2／13／16的时间差异；有效工时在换模时间内只占19.3％～22％ ，其余为无效工时，从成本角度来考量，必需缩短或取消无效工时。

经过分析发现，原换模流程全部是内部更换时间，大量的准备工作在机器停机后才开始，并且大量的操作是串行完成，造成了较长的更换时间。如何来降低换模时间，路士利列出了实施快速换模技术的三个步骤：

第一，区分内部和外部操作，在机器运行其他批次的工件时而不是在停机准备时间完成外部操作，消除动作浪费；

第二，尽量将内部操作转化为外部操作，以使内部操作也能在机器运行其他批次的工件时完成；

第三，不断改善或减少组成内部和外部操作的作业。在区分了原换模流程中的内部和外部操作后，对整个流程进行了以下改进：

(1)将传统的模具线内加热改为线外加热。

生产指令下达到机台前， 先通知模具技工准备好B模具， 并在线外加热工站将模具加热到所需要的温度。这样就将属于内部操作的模具升温工作转化为外部操作，缩短换线时间。需要强调的是，B模具上线过程中，操作人员一定要戴防高温手套，防止高温烫伤。

(2)将模温机的管螺纹连接接头更换为快速接头直接插装，提高拆卸和安装效率。

(3)将传统的天车吊装换模改为快速换模。

在卧式注塑机上换模，传统的方法是先将模具用天车吊起，然后手动将动模板与固定模板之间距调节到大于模具厚度，缓缓将模具放下，借助定模上的定位环将模具固定在固定模板上，最后调模。整个换模过程耗时较长，效率低。在参考一些快速换模装置的基础上 ，在卧式注塑机的动模板和固定模板上相应位置安装固定滑道，又设计了一台可以升降高度的架模车，架模车台面上有两组滑道。换模时，先将架模车高度调整到和动模板上固定滑道对中的位置，把A模具推出，然后移动架模车把B模具推入，最后调模。利用快速换模换线，时间大为缩短。

(4)将传统的用压板和螺钉固定模具改为用夹模器来固定模具。

传统的同定模具是用压板和螺钉，模具定好位置后，用扳手把螺丝扭紧，比较费力也比较耗时。现在改用专门的夹模器来固定模具，只需要点击按钮就可实现模具的固定，快捷安全。

2、新换模流程通过对原换模流程进行改进，新的换模流程如表3所示。

由表3可以看出，原换模流程中的第3／4／6／12工序经过改进后得以取消，通过线外加热、使用快速接头和夹模器使换模时间大幅度减少，同产品不同模具换模节省工时92．5％ ，不同原料不同产品节省工时72％ ，相同原料不同产品节省工时83．5％ ，改进效果很明显。 

本案例的研究仅从改进流程角度出发，采用快速换模技术对流程进行优化，取得了非常明显的成果。作为持续改进的方向，后续可以针对清洗料管建立专案进行改进，以期进一步缩短换模时间。