实施精益生产首先需要评估精益生产的现状与精益的程度,明确线缆工厂实施精益生产应实现的目标、车间实施精益生产应实现的目标以及员工实施精益生产应实现的目标。线缆工厂在实施精益生产方式时，不要急功近利，要着眼长远打算。改善无小事，只要有机会就去改善，一步一步脚踏实地，见微知著，精益生产从小事着手。

1. 建立无间断的操作流程以使问题浮现

所谓无间断的操作流程，就是连续流生产。根据单件产品生产的消费节拍（Takt）、用户订购产品的速度来安排生产流程，及时满足消费者的需求。在确定生产节拍后，要分析流程图，哪些流程有附加价值，哪些流程无附加价值，减少无附加价值的流程，以提高过程绩效。

2. 使用可靠的，已充分验证的技术以协助员工及生产流程

通过不断开发新产品，运用先进的管理技术，提高企业的自主创新能力，如进行六个西格玛设计，提高产品质量和可制造性（DFM）、可靠性。

3. 管理决策以长期理念为基础，即使因此而牺牲短期利益

实施精益生产也一样，要有一个长期发展战略规划。因为精益生产不可能一蹴而就。日本丰田汽车实行精益生产也是经过长期的艰苦探索。从提出了准时制的理念到成为一种先进的生产模式。

因此，在实施精益生产方式时，不要急功近利，要有长远打算。改善无小事，只要有机会就去改善，这是本人之拙见。一步一步脚踏实地，见微知著，精益从小事着手。

4. 实行拉式生产制度以避免生产过剩

所谓拉式（Pull）生产制度是以客户需求为驱动的生产制度。以客户订单量为依据，确定生产计划和日程安排。而实现拉式生产制度的基本方式就是看板管理（Kanban）。看板是工厂和供应商都与用户的节拍时间保持同步的一种方法。

5. 使工作负荷水准稳定（生产均衡化）

为使工作负荷水准稳定，要进行线平衡分析，尽量使各工序平衡和单件产品生产时间相匹配。

6. 运用目视管理使问题无处隐藏

通过5S制度的建立，使办公室和工厂一尘不染，机器上无灰尘、油污，无碎片或脏物，建立一流清新的工作环境，营造积极向上的企业文化。目视管理使物品标识清晰，看板管理使一目了然。

7. 建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化

将品质意识贯彻到每一个人员的心中，开展TQC活动，提合理化建议；利用PDCA循环，持续改善过程品质。

8. 工作的标准化是持续改进与授权

做好标准化工作，持续改进过程品质，作为程序标准化，提高工作效率和流程效率。

9. 把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成领导者，使他们能教导其他员工

加强多能工的培养，使每一位员工都具有协助小组成员员工作的能力。同时要培养领导团队工作的能力。

10. 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队

发扬团体合作精神，培养优秀人才，解决企业中的难点和重点问题；组建跨功能团体，优势互补，维持企业的有效运作。

11. 重视企业伙伴与供应商网络，激励并助其改进

加强供应链管理，重视与供应商的协作关系，与供应商形成利益共同体。

12. 不急于决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策

管理者尽量进行群体决策，充分考虑大家的意见，大家定了决策，就要一步到位去执行；不但要有决策力，更要有执行力。

13. 亲临现场查看以彻底解决问题（现场现物）

加强现场管理，执行现场、现物、现实原则，第一时间彻底解决现场工作中的实际问题。管理者要身先士卒，事必躬亲，没有到现场就没有发言权。

14. 通过不断省思与持续改进使企业成为一个学习型组织

要建立持续改善、不断创新、努力学习、追求卓越的企业文化，只有不断变革、不断学习，才能跟上时代的发展步伐。精益生产也在不断向前发展，因此要努力学习先进公司的生产模式，使企业成为一个学习型的组织。

由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

文章来源：张驰咨询