原创：一条流水线的10个工位需要送入空工装板到工位进行产品堆码，产品堆码完成后又需要送出堆码着产品的工装板到同一流水线！ 点击：4564 | 回复：62
发表于：2007-09-06 12:57:00
26楼
7.1 控制说明
该生产线电气控制系统的相关说明如下。
7.1.1 控制目的
实现产品输送的全过程。
7.1.2 控制设备条件
该生产线分为上、下两层，分别由2个减速电机驱动，运行速度为12米/分钟，定速。
7.1.3 总体控制原理/方案
该生产线共计10个工位，每2个工位之间的间隔距离为2米，每个工位配备1个蘑菇头弹簧复位按钮，当需要将该工位的工装板送出时，按下此按钮，工装板将会被自动送出该工位。其它机构均为全自动控制，不用人工参与。
1-10#工位顶升平移机构各设1个接线端子盒。
具体控制方案如下所述。
下面叙述中，上层驱动M41所在位置（本生产线产品最终输送目的地为该位置）称之为机头，而没有驱动的另一头（也是下层驱动M42所在位置）称之为机尾。相对而言，靠近机尾方向称之为前，靠近机头方向称之为后——1#工位在2-10#工位的前面，10#工位在1-9#工位的后面；5#工位的前1个工位是4#工位，5#工位的后1个工位是6#工位。
1-10#工位均有2个阻挡器，前后各1个，这2个阻挡器共用1个电磁阀。
A. 运行准备：第1次PLC上电或故障复位后按下线体启动按钮，线体运行。1-9#工位阻挡器呈放行状态，10#工位阻挡器呈阻挡状态，1-10#顶升平移呈降下状态，所有电机(顶升平移电机和进出电动滚筒)停止运行（仅仅是第1次PLC上电或故障复位后才是这样，以后每次线体开始运行时，它们的状态都是上一次停机时的状态，如下所述）。
控制1-10#工位的PLC存储器均采用保持继电器，也就是说线体停止以后再次启动，甚至线体电控部分断开电源后再次送电、启动，1-10#工位的状态都保持上次停机时的状态（PLC具有记忆功能），以方便操作。
设备运行或停止过程中禁止对所有工装板进行移动（比如人为拿走工装板、移动工装板的位置等），禁止触动所有行程开关，否则控制可能将出现误动作。
如果因为误操作而导致控制紊乱，请先清空上层第1个阻挡器（大力阻挡器）之后的所有工装板（包括1-10#工位上的工装板），然后再按下控制柜面板上的故障复位按钮并保持5秒钟（之所以保持5秒是为了尽可减少误操作），PLC就会将所有阻挡器、顶升平移及内部辅助继电器置为原始状态，然后可以恢复正常运行。建议在停机状态下复位，如果在开机状态下复位，必须保证工装板不得通过大力阻挡器（如果有必要，可以人为阻挡大力阻挡器前的工装板）。因此，在停机状态或开机正常运行状态下，严禁按下控制柜面板上的复位按钮超过5秒钟。
B. 工装板进入1-10#工位优先级顺序：在PLC中每个工位均设置1个标志，表示该工位工作台上是否存在工装板，标志位=1表示该工位工作台上有工装板存在；标志位=0表示该工位工作台上没有工装板存在。当PLC控制该工位的顶升平移电机/进出电动滚筒将工装板送入工位时，将该工位的标志位设置为1；当PLC控制该工位的顶升平移电机/进出电动滚筒将工装板送出工位时，将该工位的标志位设置为0。故障复位时将所有标志位清零即可。
如果下一个工位工作台没有工装板存在米，而且当前工位工作台上没有工装板存在时，流至该工位的工装板就会自动进入该工位工作台上。
至于当前工位阻挡器的状态，请参阅“1-10#工位前储空板”的控制方案说明。
根据上面的说明以及实际程序，工装板进入各工位的优先级顺序依次为：先进1#，然后依次进10#→2#。
C. 上层第1个阻挡器放行工装板：线体运行后该阻挡器在上次阻挡(电磁阀断电)持续一段时间（该时间应当大于工装板运行于每2个相邻工位之间的最大距离<实际上每2个工位之间的距离相等，均为2米>的时间加上顶升平移升起到顶升平移电机正转(将工装板送入工位)的时间，而线体速度为12米/分钟，所以估计该时间大概在15秒左右）1#工位阻挡器前没有工装板后，如果前面有工装板存在，就放行1块工装板。但是当1#标志位=1且1#工位阻挡器前有工装板时该阻挡器就停止放板。
D. 工装板进入1-10#工位：对于某个工位而言，如果该工位工作台上没有工装板，那么空板会自动流进该工位（无论前面的工位是否有满板放出）；而满板（也就是放有书的工装板，通过该工位阻挡器前的光电开关检测）就直走，不会进入该工位工作台。至于当前工位阻挡器的状态，请参阅“1-10#工位前储空板”的控制方案说明。这样，1-10#工位工作台上均有了1块工装板。
E. 1-10#工位前储空板：台车线输送书页经过该线体的部分运行的时间为3~24分钟，因此不能让上一轮的满板输送完以后才放下一轮的空板，否则在放空板这2分钟时间内台车线必须停止、工作人员只好休息，生产效率也就极低。解决方案：每当1#工位放板后就将每个工位前储备1块空板，储备顺序为10#→1#。控制方案：如果满足了下面3个条件：当前工位工作台上有工装板存在、下一个工位阻挡器前没有工装板、在1#工位放板之后下一个工位还没有放板时，就强制将前一个工位的阻挡器置为放行状态（10#工位没有下一个工位，所以不存在这部分控制）。对于10#工位，流至该工位的空板被阻挡，满板被放行。
综合上述，控制系统先按指定顺序（请参阅“工装板进入1-10#工位优先级顺序”）将每个工位放入1块空板，然后将10→1#工位前依次储备1块空板；只有等到1#工位满板放出以后，才再次将10→1#工位前依次储备1块空板。
经过分析，该方案是确实可行的——因为当1#工位满板放出时，10#工位下一轮书芯的只配了一半，还要等台车线运行1-10#工位的距离才能完成配完（台车线共计80个台车，台车线的运行速度为1-8米/分钟，差速链的运行速度为12米/分钟，1本书有70多贴，需要占用70多个台车），而差速链线的实际运行速度比台车线的实际运行速度快，因此当10#工位还没配完时，10#工位前已经储备了1块空板，其它工位类同。
F. 满板走出工位：当工作台上的书芯配完以后，那么工作人员就将工装板人工推至电动滚筒处，当1#顶升平移上没有工装板时（如果有工装板，按钮动作将可能被认为无效<否则会出现控制紊乱>），按一下安装在该工位上的按钮，该工位顶升平移就会上升，然后该工位顶升平移和电动滚筒平移、下降，将满板送出。同时，下一个工位的阻挡器将处于放行状态一段时间等待满板走出下一个工位，待该满板行至下一个工位时（延时控制），光电开关检测到满板，再令下下个工位的阻挡器将处于放行状态一段时间等待满板走出下下一个工位，依次类推，最后使满板走出10#工位。
G. 联锁/独立控制：在10个人进行生产时，有可能下一个工位（例如6#工位）的满板还没放出，上一个工位（例如5#工位）的人因为动作快得多就把满板放出了，这时就会导致下一个工位前的空板也被放走，下一个工位再放板以后没有空板可用，造成生产效率低下。考虑到这个问题，程序中设置了联锁控制——对于每一轮放板，下一个工位如果还没有放板，上一个工位的放板按钮就处于无效状态。
但是当工作人员不足10个时，就取消这个联锁控制，然后保证1#工位始终有人工作就可以了。但是他们必须保证：对于每一轮放板，下一个工位如果还没有放板，上一个工位就不得按下放板按钮！
H. 其它：当下线升降机处的光电开关检测到有物体存在时，升降机将不会下降，等待产品下线。当下线来不及时，可以按下升降机旁边的控制按钮，强制产品下线，待产品流回到机尾上层第1个阻挡器（大力阻挡器）之后再全部下线。
联锁/独立控制可以通过相应的转换开关实现转换。
电控系统设有启动告警声音警示、故障报警灯光警示。电源采用三相五线制供电。控制系统可对运行过程中的各种设备故障进行检测并进行保护，在设备出现故障时系统将及时报警并停机。
该生产线电气控制系统的相关说明如下。
7.1.1 控制目的
实现产品输送的全过程。
7.1.2 控制设备条件
该生产线分为上、下两层，分别由2个减速电机驱动，运行速度为12米/分钟，定速。
7.1.3 总体控制原理/方案
该生产线共计10个工位，每2个工位之间的间隔距离为2米，每个工位配备1个蘑菇头弹簧复位按钮，当需要将该工位的工装板送出时，按下此按钮，工装板将会被自动送出该工位。其它机构均为全自动控制，不用人工参与。
1-10#工位顶升平移机构各设1个接线端子盒。
具体控制方案如下所述。
下面叙述中，上层驱动M41所在位置（本生产线产品最终输送目的地为该位置）称之为机头，而没有驱动的另一头（也是下层驱动M42所在位置）称之为机尾。相对而言，靠近机尾方向称之为前，靠近机头方向称之为后——1#工位在2-10#工位的前面，10#工位在1-9#工位的后面；5#工位的前1个工位是4#工位，5#工位的后1个工位是6#工位。
1-10#工位均有2个阻挡器，前后各1个，这2个阻挡器共用1个电磁阀。
A. 运行准备：第1次PLC上电或故障复位后按下线体启动按钮，线体运行。1-9#工位阻挡器呈放行状态，10#工位阻挡器呈阻挡状态，1-10#顶升平移呈降下状态，所有电机(顶升平移电机和进出电动滚筒)停止运行（仅仅是第1次PLC上电或故障复位后才是这样，以后每次线体开始运行时，它们的状态都是上一次停机时的状态，如下所述）。
控制1-10#工位的PLC存储器均采用保持继电器，也就是说线体停止以后再次启动，甚至线体电控部分断开电源后再次送电、启动，1-10#工位的状态都保持上次停机时的状态（PLC具有记忆功能），以方便操作。
设备运行或停止过程中禁止对所有工装板进行移动（比如人为拿走工装板、移动工装板的位置等），禁止触动所有行程开关，否则控制可能将出现误动作。
如果因为误操作而导致控制紊乱，请先清空上层第1个阻挡器（大力阻挡器）之后的所有工装板（包括1-10#工位上的工装板），然后再按下控制柜面板上的故障复位按钮并保持5秒钟（之所以保持5秒是为了尽可减少误操作），PLC就会将所有阻挡器、顶升平移及内部辅助继电器置为原始状态，然后可以恢复正常运行。建议在停机状态下复位，如果在开机状态下复位，必须保证工装板不得通过大力阻挡器（如果有必要，可以人为阻挡大力阻挡器前的工装板）。因此，在停机状态或开机正常运行状态下，严禁按下控制柜面板上的复位按钮超过5秒钟。
B. 工装板进入1-10#工位优先级顺序：在PLC中每个工位均设置1个标志，表示该工位工作台上是否存在工装板，标志位=1表示该工位工作台上有工装板存在；标志位=0表示该工位工作台上没有工装板存在。当PLC控制该工位的顶升平移电机/进出电动滚筒将工装板送入工位时，将该工位的标志位设置为1；当PLC控制该工位的顶升平移电机/进出电动滚筒将工装板送出工位时，将该工位的标志位设置为0。故障复位时将所有标志位清零即可。
如果下一个工位工作台没有工装板存在米，而且当前工位工作台上没有工装板存在时，流至该工位的工装板就会自动进入该工位工作台上。
至于当前工位阻挡器的状态，请参阅“1-10#工位前储空板”的控制方案说明。
根据上面的说明以及实际程序，工装板进入各工位的优先级顺序依次为：先进1#，然后依次进10#→2#。
C. 上层第1个阻挡器放行工装板：线体运行后该阻挡器在上次阻挡(电磁阀断电)持续一段时间（该时间应当大于工装板运行于每2个相邻工位之间的最大距离<实际上每2个工位之间的距离相等，均为2米>的时间加上顶升平移升起到顶升平移电机正转(将工装板送入工位)的时间，而线体速度为12米/分钟，所以估计该时间大概在15秒左右）1#工位阻挡器前没有工装板后，如果前面有工装板存在，就放行1块工装板。但是当1#标志位=1且1#工位阻挡器前有工装板时该阻挡器就停止放板。
D. 工装板进入1-10#工位：对于某个工位而言，如果该工位工作台上没有工装板，那么空板会自动流进该工位（无论前面的工位是否有满板放出）；而满板（也就是放有书的工装板，通过该工位阻挡器前的光电开关检测）就直走，不会进入该工位工作台。至于当前工位阻挡器的状态，请参阅“1-10#工位前储空板”的控制方案说明。这样，1-10#工位工作台上均有了1块工装板。
E. 1-10#工位前储空板：台车线输送书页经过该线体的部分运行的时间为3~24分钟，因此不能让上一轮的满板输送完以后才放下一轮的空板，否则在放空板这2分钟时间内台车线必须停止、工作人员只好休息，生产效率也就极低。解决方案：每当1#工位放板后就将每个工位前储备1块空板，储备顺序为10#→1#。控制方案：如果满足了下面3个条件：当前工位工作台上有工装板存在、下一个工位阻挡器前没有工装板、在1#工位放板之后下一个工位还没有放板时，就强制将前一个工位的阻挡器置为放行状态（10#工位没有下一个工位，所以不存在这部分控制）。对于10#工位，流至该工位的空板被阻挡，满板被放行。
综合上述，控制系统先按指定顺序（请参阅“工装板进入1-10#工位优先级顺序”）将每个工位放入1块空板，然后将10→1#工位前依次储备1块空板；只有等到1#工位满板放出以后，才再次将10→1#工位前依次储备1块空板。
经过分析，该方案是确实可行的——因为当1#工位满板放出时，10#工位下一轮书芯的只配了一半，还要等台车线运行1-10#工位的距离才能完成配完（台车线共计80个台车，台车线的运行速度为1-8米/分钟，差速链的运行速度为12米/分钟，1本书有70多贴，需要占用70多个台车），而差速链线的实际运行速度比台车线的实际运行速度快，因此当10#工位还没配完时，10#工位前已经储备了1块空板，其它工位类同。
F. 满板走出工位：当工作台上的书芯配完以后，那么工作人员就将工装板人工推至电动滚筒处，当1#顶升平移上没有工装板时（如果有工装板，按钮动作将可能被认为无效<否则会出现控制紊乱>），按一下安装在该工位上的按钮，该工位顶升平移就会上升，然后该工位顶升平移和电动滚筒平移、下降，将满板送出。同时，下一个工位的阻挡器将处于放行状态一段时间等待满板走出下一个工位，待该满板行至下一个工位时（延时控制），光电开关检测到满板，再令下下个工位的阻挡器将处于放行状态一段时间等待满板走出下下一个工位，依次类推，最后使满板走出10#工位。
G. 联锁/独立控制：在10个人进行生产时，有可能下一个工位（例如6#工位）的满板还没放出，上一个工位（例如5#工位）的人因为动作快得多就把满板放出了，这时就会导致下一个工位前的空板也被放走，下一个工位再放板以后没有空板可用，造成生产效率低下。考虑到这个问题，程序中设置了联锁控制——对于每一轮放板，下一个工位如果还没有放板，上一个工位的放板按钮就处于无效状态。
但是当工作人员不足10个时，就取消这个联锁控制，然后保证1#工位始终有人工作就可以了。但是他们必须保证：对于每一轮放板，下一个工位如果还没有放板，上一个工位就不得按下放板按钮！
H. 其它：当下线升降机处的光电开关检测到有物体存在时，升降机将不会下降，等待产品下线。当下线来不及时，可以按下升降机旁边的控制按钮，强制产品下线，待产品流回到机尾上层第1个阻挡器（大力阻挡器）之后再全部下线。
联锁/独立控制可以通过相应的转换开关实现转换。
电控系统设有启动告警声音警示、故障报警灯光警示。电源采用三相五线制供电。控制系统可对运行过程中的各种设备故障进行检测并进行保护，在设备出现故障时系统将及时报警并停机。
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