东莞某农化厂自推行精益化生产以来,车间环境发生了根本改观,生产流程达到进一步优化,技术经济指标大幅度提升,取得了显著的成绩。
推行精益化生产,现场管理是基础。2004年度,车间在现场环境管理方面做了大量的工作,为全面推行精益生产奠定了良好的基础。
精益生产对部分厂房进行了重新布局,对变形地沟进行了全面规整、修复,加设防护栏杆,消除原地坪冒料,员工作业不安全等潜在隐患。
拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆,精益生产对现场管网进行了规范、合理改造。
精益生产对部分槽体变形溜槽进行了全面改造,消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
精益生产对过滤机二楼放料系统进行改造,彻底改变原二楼物料满地流的现象。
精益生产对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
各厂房精益生产设备管道统一色彩管理,加注流向标识,更新设备标牌和定置牌,醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
各库房精益生产严格按照分区、分架、分层的原则,重新制作货架,划分区域,能够上架的物品全部上架,各种标识一目了然。
各操作室精益生产重新布局规划,各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品,在操作室设置壁柜,工器具统一定置,规整有序、干净整齐。
5S管理的现场实施,潜移默化地影响着员工的行为,参与意识空前高涨,自主性明显增强,为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
制订作业流程精益生产标准,规范管理行为。在日常管理的基础上,车间指定了清理、检修作业管理标准;工作票、三方确认单填写标准;特种设备管理标准等,使各种管理都有标准可遵守。
制订作业动作精益生产标准。在5S管理的基础上,全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业。
在推进精益化生产的过程中,我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织,通过提升班组的凝聚力,从而增强班组的活力,达到充分调动员工,积极参与精益化生产的目的。
合理化建议征集,展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径,车间给予了充分的重视,员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。精益生产全年共收到合理化建议800多余,采用500多余,例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造,都是员工集体智慧的结晶。
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