TPM设备管理提高利用率的实施方案

TPM管理是针对设备的一种管理工具，TPM管理不是为了管理而管理，而是为了设备在生产过程中发挥最大的作用，降低设备的故障率，延缓其使用寿命，降低成本，提高生产量，为企业创造更高的效益。

TPM设备管理提高利用率的实施方案：

1、建立、健全设备管理档案及设备故障履历

“好记性不如烂笔头”，建立、健全、完善的档案体系是设备管理不可缺少的重要环节。我们不仅从中了解设备的使用性能，掌握操作要领，而且能够实施有针对性的具有其特色的维护和检修方案，充分发挥潜能。认真记录设备的性能指标，详实记录各种备件的更换时间、损坏原因以及检修所需时间，更换周期，建立“维修知识数据库”,提高维修人员技能,缩短维修时间。

2、加强维护保养

设备的正常运转，首要是做好设备的维护保养，谁主管，谁负责。“刀不磨要生锈”，维护保养更如此。每一个注油点每天需要加油100g，就必须每天加油100g，而决不允许在10天后一次性加油1000g，在润滑保养上杜绝简单的加法运算，严格按照“五定”、“三级过滤”原则进行润滑管理，为此岗位工必须真正负起责任。

3、建立点检定修机制，延长设备的周期使用寿命

点检定修制是一项重要的设备管理制度，推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定顺行的有力保障。为深化点检制，应该建立健全了厂级、车间级和班组级三级点检管理体系和网络，本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则，进一步明确责任，加强考核，避免了只追求产量、不关心设备状况、设备带病运行现象的发生。

4、计划检修是头等大事

设备的正常使用，操作、维护重要，检修更重要。由于产量、质量等因素，设备停机时间逐步减少，我们的检修工恰似“110紧急警务”奋战在抢修现场，油泥、汗水、尘土混在一起，确实感人，但是设备管理却事倍功半。

5、抓好设备的现场管理

企业要以“5S”管理为手段、促进设备现场管理逐步向“客厅工厂”迈进的目标。通过广泛的学习和宣传，使广大员工牢固树立了“设备无故障始于无尘”的观念，车间充分利用点检和定修的时机抓好设备的清洁管理，现场的备件做到了分类定置管理；对蒸汽、供水、供气等主管线进行了整治，实现了主管线的“零泄漏”。

6、建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题

针对制约生产和指标提升的薄弱环节，开展技术攻关揭榜、小改小革和合理化建议等活动形式，激发员工解决问题的积极性。把技术攻关的目标锁定在“三点”上，一是重点，二是难点，三是事故频发点。通过建立和实施设备难点攻关，有效地消除设备瓶颈，挖掘设备潜能。