工控仪表擂台第八十四期－压力取源部件的安装 点击：4938 | 回复：23
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这是我们风机检测震动的震动位移变送器，安装在风机的轴承坐上，有一个是垂直安装、一个是平着安装，紧靠风机地盘，也就是说它的取源，要紧靠根部，尽可能离你检测的地方最近处，这样比较检测准确。
这是我们风井检测风压变送器，上端是压力变送器，下端接的是风机的采样风管，取源点在管道上方，接近管路地点。
安装注意事项：
1、压力变送器安装位置应尽可能靠近取源部件。测量低压的变送器的安装高度宜与取压点高度一致，尤其是测量液体介质和可凝性气体介质。
2、测量气体介质压力时，变送器安装位置宜高于取压点，测量液体或蒸汽压力时，变送器安装位置宜低于取压点，目的在于减少排气、排液附加设施。
3.压力变送器安装位置应光线充足，操作和维护方便，不宜安装在振动、潮湿、高温、有腐蚀性和强磁场干扰的地方。
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安装注意事项：
1、压力变送器安装位置应尽可能靠近取源部件。测量低压的变送器的安装高度宜与取压点高度一致，尤其是测量液体介质和可凝性气体介质。
2、测量气体介质压力时，变送器安装位置宜高于取压点，测量液体或蒸汽压力时，变送器安装位置宜低于取压点，目的在于减少排气、排液附加设施。
3.压力变送器安装位置应光线充足，操作和维护方便，不宜安装在振动、潮湿、高温、有腐蚀性和强磁场干扰的地方。
4.流体为液体时，在管道的下半部，与管道水平中心成45°的夹角范围内，切忌在底部取压。
压力取源部件就是压力的检测需要引出设施，不是压力检测探头直接插入到管线或设备中，因此楼上朋友的图片不是很合适。压力表、压变、差压的取压部件其实是一样的，其引压管的长短和铺设方式以及各辅助设施取决于被测介质的性质、温度等特性，从测量的准确度和趋于真值的原理，引压管长度越短越好，压损部件阀门、辅助设施越少越好。
通常的压力取源部件是取压阀（承插焊、法兰、内螺纹等连接形式）闸阀、针型阀、截止阀等形式，根据偶厂使用经验看法兰连接的闸板阀效果较好，但施工安装中由于连接方便普遍使用承插焊的闸阀。
引用设施主要是引压管，材质通常为无缝钢管，壁厚和管径通常安装被测介质压力和承压范围来使用，偶厂通常使用的管径为Φ18X3的无缝钢管，如果被测介质是清洁干净卫生型的可以使用不锈钢或者其他PVT管。当然为了节省施工成本很多使用管径较小的无缝钢管。
各种辅助设施比如冷凝弯、冷凝圈、隔离罐、缓冲器等设施，如果被测介质为蒸汽或者被测介质温度较高（符合压力表、压变、差压都用使用温度范围，被测介质进入压力设施的温度不能超出其范围），通常偶厂把温度超过100度的介质需要安装冷凝设施，比如冷凝弯、隔离罐（虽然叫隔离罐大部分使用作为散射设施来使用）、冷凝圈使其温度冷凝到仪表所能接受的范围之内。
再者就是排污阀，这个基本上需要安装的，也有没有设置的，其与取压阀是一种阀门，叫法不同而已，目的就是排污卸压目的是在检修仪表时把引压管内介质压力卸放掉或者维护使用。
未完。。待续。 干活去
2 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。
3 压力取源部件的端部不应超出设备或管道的内壁。
4 当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。
5 当检测温度高于60℃的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环型或U型冷凝弯。
6 在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位应符合下列规定：
1）测量气体压力时，在管道的上半部；
2）测量液体压力时，在管道的下半部与管道的水平中心线成0～45°夹角的范围内；
3）测量蒸汽压力时，在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0～45° 夹角的范围内。
7 在砌筑体上安装取压部件时，取压管周围应用耐火纤维填塞严密，然后用耐火泥浆封堵。
干活回来接着显摆。
对于取压设施与压力、差压仪表的连接有安装结节连接头，偶们通常叫做压力表嘴子，这是标准的引压设施与仪表连接的接口部件，但很多施工中都没有，有的用别的替代，有的设置直接用生料密封带l连接等不规范行为。
差压的取压装置是正负两部分，其实质也与普通的压力取压是一样的，但在施工中要主义的问题就两引压管的铺设尽量做到一致而且两者的距离不要离的太远，主要考虑的是介质压力在取压装置中的压损不同而产生的压差附加误差，由于差压变送器输出的是压差值所以其两引压管连接高度要保持一致。
对于引压管较长也就是取压口距离仪表较远的安装性质特别是高度较高，为了日常维护仪表方便和造作人员的安全大部分在仪表处的引压管上设置截止阀，在维护中可以通过这个阀门实现介质的切断导通，不用操作取压根部阀。
压力源的取压管要根据被测介质性质来铺设，一般液体介质是倾斜45度向下走向，气体介质是倾斜45度向上走向，而且压力源的取源部件都有标准实施规范，但在实际施工中很多并不遵循，尤其是一些小的设备和不正规的企业，大部分都是现场随意实施安装铺设，因此导致各种各样的方式。
压力变送器通常都是按照分离安装方式，也有直接安装在工艺管道上的方式。分离安装方式可采取墙板支架安装方式，也可在现场制作立柱支架，采用U形螺栓卡设，无论何种安装方式，压力变送器应垂直安装，电缆入口不应朝上。
1、压力取源部件在水平和倾斜工艺管道上安装时，取压点的方位应符合下列规定：
压力变送器在测量气体介质压力时，变送器安装位置宜高于取压点，测量液体或蒸汽压力时，变送器安装位置宜低于取压点，目的在于减少排气、排液附加设施。
2、在垂直工艺管道上测量带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，压力变送器取源部件应倾斜向上安装，与水平线的夹角应大于30°，在水平工艺管道上宜顺流束成锐角安装。
3、压力变送器安装位置应尽可能靠近取源部件。测量低压的变送器的安装高度宜与取压点高度一致，尤其是测量液体介质和可凝性气体介质。 压力变送器安装位置应光线充足，操作和维护方便，不宜安装在振动、潮湿、高温、有腐蚀性和强磁场干扰的地方。
4、压力变送器压力取源部件的安装位置，应选择在工艺介质流束稳定的管段，压力变送器测量蒸汽压力时，取压点取在工艺管道的上半部以及下半部与工艺管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内。
下图为工艺管道截面图
测量气体时，为了使气体内的少量凝结液顺利地流回工艺管道，而不流入测量管路和仪表内部，取压口应在管道的上半部，如图上的1处。
测量液体时，为了让液体内析出的少量气体能顺利地返回工艺管道，而不进入测量管路和仪表内部，取压口最好在与管道水平中心线以下成0~45°夹角内，如图上的2处。
对于蒸汽介质，应保持测量管路内有稳定的冷凝液，同时也防止工艺管道底部的固体介质进入测量管路和仪表内，取压口最好在管道水平中心线以上成0~45°夹角内，如图上的3处
安装压力表时，加装冷凝弯（圈）的作用，采用介质隔离装置的情况。
压力表在测量高于60℃的热介质时，为防止弹性元件受介质温度的影响而改变性能，一般在压力表之前加装冷凝弯或冷凝圈。
压力表在测量粘稠性介质时，为防止介质堵塞压力表内的弹簧管，一般在压力表前装隔离器，用隔离介质将被测介质隔开。
如果压力表测量腐蚀性介质时，则需装带插管的隔离器。
被测介质低于80℃及2MPa时，可选用皮或橡皮垫片；低于450℃及5MPa时，可选用石棉或铅垫片；温度及压力更高时，可选用退火紫铜或铝垫片。
测量氧气压力时，不能使用浸油垫片或有机化合物垫片；测量乙炔压力时，不利使用铜垫片。因为它们均有发生爆炸的危险。
测量导管就沿水平敷设，但须根据不同的介质及测量要求要有一定的坡度。各部门对坡度的要求也不一样，有的为1:10，有的为1:12，有的为1:20。但按国家标准：规定为1:10~1:100，其倾斜方向应保证能排队气体或冷凝液。
如果不能满足上述要求时，则须分段敷设管路，并在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
如果被测介质易冷凝或冻结，则须加装伴热管并加保温。
为了保证仪表的测量精度，减少滞后，管路应尽量短。但对高温高压的蒸汽，为了能使其充分冷凝，要求测量管路有一定的长度；对脉动较大的介质，也要求测量管路有一定的长度，以使波动平衡。但最长不应大于50m。
为了避免材质发生变化，在压力管道和设备上开孔时，一般应用钻头或采用其它机械加工方法。设备出厂时，凡需装压力表的地方，一般都已开好孔，并焊上直形连接头。但在现场压力管道上开孔时，由于条件的限制，也可用氧乙炔割刀开孔，然后清除毛刺，焊上直形连接头或管接头，再与截止阀烧死。如果有时为了清扫和疏通可先装个法兰，再在法兰后安装截止阀。通常，工业现场压力表的示值表示被测参数的静压，它是表压，为此取压管与管道连接处的内壁应平齐。
仪表安装以后，必须对测量管路进行强度与严密性试验，以检验焊接质量和连接处的密封程度，确保装置顺利开工。试验介质可以用液体，常用手摇水压泵给压，如果压力不高，也可以用压缩空气或惰性气体。不同的工业部门对试验压力有不同的规定，但按我国国家标准规定，采用液压试验时，试验压力应为设计压力的1.25倍。当达到试验压力后，停压5分钟，无泄漏为合格。采用气体试验时，试验压力应为设计压力的1.15倍。当达到试验压力后，停压5分钟，压力下降值不大于试验压力的1%为合格。
压力取源部件就是压力的检测需要引出设施，不是压力检测探头直接插入到管线或设备中，因此楼上朋友的图片不是很合适。压力表、压变、差压的取压部件其实是一样的，其引压管的长短和铺设方式以及各辅助设施取决于被测介质的性质、温度等特性，从测量的准确度和趋于真值的原理，引压管长度越短越好，压损部件阀门、辅助设施越少越好。
通常的压力取源部件是取压阀（承插焊、法兰、内螺纹等连接形式）闸阀、针型阀、截止阀等形式，根据偶厂使用经验看法兰连接的闸板阀效果较好，但施工安装中由于连接方便普遍使用承插焊的闸阀。
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