PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异 点击：34373 | 回复：243
发表于：2006-07-26 20:38:00
楼主
[color=#FF0000][b]PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点[/b][/color]
1 PLC
（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。
（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。
（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。
（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。
（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4(错了，去掉)、S5、S6(错了，去掉)、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。
（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。
（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。
DCS或TDCS
（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer，
Control、CRT）技术于一身的监控技术。
（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。
（3）PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。
（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
（5）模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。
（6）一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域网LAN。
（7）DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。
（8）缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。
（9）用于大规模的连续过程控制，如石化等。
（10）制造商：Bailey（美）、Westinghous（美）、HITACH（日）、LEEDS &
NORTHRMP（美）、SIEMENS（德）、Foxboro（美）、ABB（瑞士）、Hartmann &
Braun（德）、Yokogawa（日）、Honewell（美国）、Taylor（美）等。
3 FCS
（1）基本任务是：本质（本征）安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。
（2）全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置。
（3）用两根线联接分散的现场仪表、控制装置、PID与控制中心，取代每台仪器两根线。
（4）在总线上PID与仪器、仪表、控制装置都是平等的。
（5）多变量、多节点、串行、数字通信系统取代单变量、单点、并行、模拟系统。
（6）是互联的、双向的、开放的取代单向的、封闭的。
（7）用分散的虚拟控制站取代集中的控制站。
（8）由现场电脑操纵，还可挂到上位机，接同一总线的上一级计算机。
（9）局域网，再可与internet相通。
（10）改变传统的信号标准、通信标准和系统标准入企业管理网。
（11）制造商：美Honeywell 、Smar 、Fisher— Rosemount、
AB/Rockwell、Elsag— Bailey 、Foxboro 、Yamatake 、日Yokogawa、欧
Siemens、 GEC—Alsthom 、Schneider、 proces—Data、 ABB等。
（12）3类FCS的典型
1）连续的工艺过程自动控制如石油化工，其中“本安防爆”技术是绝对重要的，典型产品是FF、World
FIP、Profibus—PA；
2）分立的工艺动作自动控制如汽车制造机器人、汽车，典型产品是Profibus—DP、CANbus；
3）多点控制如楼宇自动化，典型产品是LON Work、Profibus—FMS。
从上述基本要点的描述中，我们是否注意到一点，用于过程控制的三大系统，没有一个是针对电站而开发的，或者说，在他们开发的初期，都并非以电站做系统的首选控制对象。而在这些系统的使用说明中也绝不把电站做为首选适用范围，有的在适用范围中根本就不提电站。现在奇怪的是，这三大控制系统，尤其是DCS、PLC，都在电站得到了广泛应用，而且效果也非常好。
[color=#808080][color=#800000][color=#FF0000][b]三大控制系统之间的差异[/b][/color][/color][/color]
我们已经知道，FCS是由DCS与PLC发展而来，FCS不仅具备DCS与PLC的特点，而且跨出了革命性的一步。而目前，新型的DCS与新型的PLC，都有向对方靠拢的趋势。新型的DCS已有很强的顺序控制功能；而新型的PLC，在处理闭环控制方面也不差，并且两者都能组成大型网络，DCS与PLC的适用范围，已有很大的交叉。下一节就仅以DCS与FCS进行比较。在前面的章节中，实际上已涉及到DCS与FCS的差异，下面将就体系结构、投资、设计、使用等方面进行叙述。
1 差异要点
·DCS
DCS系统的关键是通信。也可以说数据公路是分散控制系统DCS的脊柱。由于它的任务是为系统所有部件之间提供通信网络，因此，数据公路自身的设计就决定了总体的灵活性和安全性。数据公路的媒体可以是：一对绞线、同轴电缆或光纤电缆。
通过数据公路的设计参数，基本上可以了解一个特定DCS系统的相对优点与弱点。
（1）系统能处理多少I/O信息。
（2）系统能处理多少与控制有关的控制回路的信息。
（3）能适应多少用户和装置（CRT、控制站等）。
（4）传输数据的完整性是怎样彻底检查的。
（5）数据公路的最大允许长度是多少。
（6）数据公路能支持多少支路。
（7）数据公路是否能支持由其它制造厂生产的硬件（可编程序控制器、计算机、数据记录装置等）。
为保证通信的完整，大部分DCS厂家都能提供冗余数据公路。
为了保证系统的安全性，使用了复杂的通信规约和检错技术。所谓通信规约就是一组规则，用以保证所传输的数据被接收，并且被理解得和发送的数据一样。
目前在DCS系统中一般使用两类通信手段，即同步的和异步的，同步通信依靠一个时钟信号来调节数据的传输和接收，异步网络采用没有时钟的报告系统。
·FCS
FCS的关键要点有三点
（1）FCS系统的核心是总线协议，即总线标准
前面的章节已经叙述，一种类型的总线，只要其总线协议一经确定，相关的关键技术与有关的设备也就被确定。就其总线协议的基本原理而言，各类总线都是一样的，都以解决双向串行数字化通讯传输为基本依据。但由于各种原因，各类总线的总线协议存在很大的差异。
为了使现场总线满足可互操作性要求，使其成为真正的开放系统，在IEC国际标准，现场总线通讯协议模型的用户层中，就明确规定用户层具有装置描述功能。为了实现互操作，每个现场总线装置都用装置描述DD来描述。DD能够认为是装置的一个驱动器，它包括所有必要的参数描述和主站所需的操作步骤。由于DD包括描述装置通信所需的所有信息，并且与主站无关，所以可以使现场装置实现真正的互操作性。
实际情况是否如上述一致，回答是否定的。目前通过的现场总线国际标准含8种类型，而原IEO国际标准只是8种类型之一，与其它7种类型总线的地位是平等的。其它7种总线，不论其市场占有率有多少，每个总线协议都有一套软件、硬件的支撑。它们能够形成系统，形成产品，而原IEC现场总线国际标准，是一个既无软件支撑也无硬件支撑的空架子。所以，要实现某些总线的相互兼容
1 PLC
（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。
（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。
（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。
（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。
（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4(错了，去掉)、S5、S6(错了，去掉)、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。
（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。
（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。
DCS或TDCS
（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer，
Control、CRT）技术于一身的监控技术。
（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。
（3）PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。
（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
（5）模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。
（6）一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域网LAN。
（7）DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。
（8）缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。
（9）用于大规模的连续过程控制，如石化等。
（10）制造商：Bailey（美）、Westinghous（美）、HITACH（日）、LEEDS &
NORTHRMP（美）、SIEMENS（德）、Foxboro（美）、ABB（瑞士）、Hartmann &
Braun（德）、Yokogawa（日）、Honewell（美国）、Taylor（美）等。
3 FCS
（1）基本任务是：本质（本征）安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。
（2）全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置。
（3）用两根线联接分散的现场仪表、控制装置、PID与控制中心，取代每台仪器两根线。
（4）在总线上PID与仪器、仪表、控制装置都是平等的。
（5）多变量、多节点、串行、数字通信系统取代单变量、单点、并行、模拟系统。
（6）是互联的、双向的、开放的取代单向的、封闭的。
（7）用分散的虚拟控制站取代集中的控制站。
（8）由现场电脑操纵，还可挂到上位机，接同一总线的上一级计算机。
（9）局域网，再可与internet相通。
（10）改变传统的信号标准、通信标准和系统标准入企业管理网。
（11）制造商：美Honeywell 、Smar 、Fisher— Rosemount、
AB/Rockwell、Elsag— Bailey 、Foxboro 、Yamatake 、日Yokogawa、欧
Siemens、 GEC—Alsthom 、Schneider、 proces—Data、 ABB等。
（12）3类FCS的典型
1）连续的工艺过程自动控制如石油化工，其中“本安防爆”技术是绝对重要的，典型产品是FF、World
FIP、Profibus—PA；
2）分立的工艺动作自动控制如汽车制造机器人、汽车，典型产品是Profibus—DP、CANbus；
3）多点控制如楼宇自动化，典型产品是LON Work、Profibus—FMS。
从上述基本要点的描述中，我们是否注意到一点，用于过程控制的三大系统，没有一个是针对电站而开发的，或者说，在他们开发的初期，都并非以电站做系统的首选控制对象。而在这些系统的使用说明中也绝不把电站做为首选适用范围，有的在适用范围中根本就不提电站。现在奇怪的是，这三大控制系统，尤其是DCS、PLC，都在电站得到了广泛应用，而且效果也非常好。
[color=#808080][color=#800000][color=#FF0000][b]三大控制系统之间的差异[/b][/color][/color][/color]
我们已经知道，FCS是由DCS与PLC发展而来，FCS不仅具备DCS与PLC的特点，而且跨出了革命性的一步。而目前，新型的DCS与新型的PLC，都有向对方靠拢的趋势。新型的DCS已有很强的顺序控制功能；而新型的PLC，在处理闭环控制方面也不差，并且两者都能组成大型网络，DCS与PLC的适用范围，已有很大的交叉。下一节就仅以DCS与FCS进行比较。在前面的章节中，实际上已涉及到DCS与FCS的差异，下面将就体系结构、投资、设计、使用等方面进行叙述。
1 差异要点
·DCS
DCS系统的关键是通信。也可以说数据公路是分散控制系统DCS的脊柱。由于它的任务是为系统所有部件之间提供通信网络，因此，数据公路自身的设计就决定了总体的灵活性和安全性。数据公路的媒体可以是：一对绞线、同轴电缆或光纤电缆。
通过数据公路的设计参数，基本上可以了解一个特定DCS系统的相对优点与弱点。
（1）系统能处理多少I/O信息。
（2）系统能处理多少与控制有关的控制回路的信息。
（3）能适应多少用户和装置（CRT、控制站等）。
（4）传输数据的完整性是怎样彻底检查的。
（5）数据公路的最大允许长度是多少。
（6）数据公路能支持多少支路。
（7）数据公路是否能支持由其它制造厂生产的硬件（可编程序控制器、计算机、数据记录装置等）。
为保证通信的完整，大部分DCS厂家都能提供冗余数据公路。
为了保证系统的安全性，使用了复杂的通信规约和检错技术。所谓通信规约就是一组规则，用以保证所传输的数据被接收，并且被理解得和发送的数据一样。
目前在DCS系统中一般使用两类通信手段，即同步的和异步的，同步通信依靠一个时钟信号来调节数据的传输和接收，异步网络采用没有时钟的报告系统。
·FCS
FCS的关键要点有三点
（1）FCS系统的核心是总线协议，即总线标准
前面的章节已经叙述，一种类型的总线，只要其总线协议一经确定，相关的关键技术与有关的设备也就被确定。就其总线协议的基本原理而言，各类总线都是一样的，都以解决双向串行数字化通讯传输为基本依据。但由于各种原因，各类总线的总线协议存在很大的差异。
为了使现场总线满足可互操作性要求，使其成为真正的开放系统，在IEC国际标准，现场总线通讯协议模型的用户层中，就明确规定用户层具有装置描述功能。为了实现互操作，每个现场总线装置都用装置描述DD来描述。DD能够认为是装置的一个驱动器，它包括所有必要的参数描述和主站所需的操作步骤。由于DD包括描述装置通信所需的所有信息，并且与主站无关，所以可以使现场装置实现真正的互操作性。
实际情况是否如上述一致，回答是否定的。目前通过的现场总线国际标准含8种类型，而原IEO国际标准只是8种类型之一，与其它7种类型总线的地位是平等的。其它7种总线，不论其市场占有率有多少，每个总线协议都有一套软件、硬件的支撑。它们能够形成系统，形成产品，而原IEC现场总线国际标准，是一个既无软件支撑也无硬件支撑的空架子。所以，要实现某些总线的相互兼容
发表于：2006-10-09 11:26:00
34楼
单从系统方面看FCS确实比DCS在好一些，系统投资要低一些，但是FCS本身就是将控制器的一些控制功能下放到仪表或设备去，这就要求现场的仪表、设备必须是智能型且还有现场通讯协议的。目前这种仪表价格比普通仪表在贵的好几倍，这样算一下如果大型的项目仪表方面的投资就不会低很多。况且FCS本身也有一个致命的弱点就是用一个总线将所有的仪表和设备串在一起，总线在任何部位有什么故障都将影响后面的设备。而DCS在这方面可能会好一些，分散性要强得多，它不会因为单台设备故障而影响其它的设备。所以说FCS要发展壮大要依靠现场的仪表和设备快速发展，只有现场的仪表和设备全部智能化了，FCS才有发展的前途。
发表于：2006-10-11 18:07:00
35楼
小弟也是一位自动化的爱好者，可以说也是第一代PLC的使用者，先后用过西门子S5、三菱、欧姆龙、台达、西门子200、300、昆腾等型号的PLC以及新华、和利时的DCS，我也试图找一找PLC与DCS到底有何区别，从功能上说来说没有多大差别，开始时我以为PLC有地址号，DCS没有；DCS有上网块和下网块，PLC没有，后来发现有的PLC中间变量也可以没有地址号，PLC与PLC之间的数据交换也可以不通过上位机的数据库，这与DCS的上下网块的功能差不多。至于PLC与DCS的硬件上是否有什么区别，咱就不清楚了，因为PLC的硬件技术资料很少，各家都为了保密，技术不外泄，只知道PLC的扫描速度比DCS快的多。说到FCS，我觉得我厂的DCS就有FCS的特点，不太重要的温度采集点有400多点就是总线式485与上位机通讯，非常节省电缆和AI卡件，我觉得DCS与FCS的混合倒是一个不错的方向。
发表于：2006-10-11 18:31:00
36楼
从版筑的文字看,如果控制系统比较大，现场仪表的价格就会朝超过现在的系统成本，所以他的有它的适用性，比如系统规模较小，现场仪表也不多，这个时候就非常适合，
[color=000000][color=#808080][color=#800000][color=#808080][b]（1）DCS系统是个大系统，其控制器功能强而且在系统中的作用十分重要，数据公路更是系统的关键，所以，必须整体投资一步到位，事后的扩容难度较大。而FCS功能下放较彻底，信息处理现场化，数字智能现场装置的广泛采用，使得控制器功能与重要性相对减弱。因此，FCS系统投资起点低，可以边用、边扩、边投运。
（2）DCS系统是封闭式系统，各公司产品基本不兼容。而FCS系统是开放式系统，用户可以选择不同厂商、不同品牌的各种设备连入现场总线，达到最佳的系统集成[/color][/color][/color][/color]。
[color=#FF0000]（3）DCS系统的信息全都是二进制或模拟信号形成的，必须有D/A与A/D转换。而FCS系统是全数字化，就免去了D/A与A/D变换，高集成化高性能，使精度可以从±0.5%提高到±0.1%。[/color]
（4）FCS系统可以将PID闭环控制功能装入变送器或执行器中，缩短了控制周期，目前可以从DCS的每秒2~5次，提高到FCS的每秒10~20次，从而改善调节性能。
[color=#008000]这个说法有些太单纯，比如数据通过总线的时间，等，这个比较是没有意义的。[/color]
[color=#FF0000][color=#800000][color=#808080][color=#800000][color=#FF0000][color=#800080][color=#008000][color=#808000][color=#0000FF][color=#808000][color=#008000][color=#800080][color=#FF0000]（5）DCS它可以控制和监视工艺全过程，对自身进行诊断、维护和组态。但是，由于自身的致命弱点，其I/O信号采用传统的模拟量信号，因此，它无法在DCS工程师站上对现场仪表（含变送器、执行器等）进行远方诊断、维护和组态。FCS采用全数字化技术，数字智能现场装置发送多变量信息，而不仅仅是单变量信息，并且还具备检测信息差错的功能。FCS采用的是双向数字通信现场总线信号制。因此，它可以对现场装置（含变送器、执行机构等）进行远方诊断、维护和组态。FCS的这点优越性是DCS无法比拟的。[/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color]
[color=#008000]这点也是有问题，现场的信号是模拟量信号，dcs是卡间通过A/D转换，FCS也是现场转换的，所以这点不能成立[/color] [color=#FF0000]（6）FCS由于信息处理现场化，与DCS相比可以省去相当数量的隔离器、端子柜、I/O终端、I/O卡件、I/O文件及I/O柜，同时也节省了I/O装置及装置室的空间与占地面积。有专家认为可以省去60%。[/color]
[color=#008000][color=#800080][color=#008000][color=#808000][color=#0000FF][color=#808000][color=#008000]这点也是有问题，现场的环境肯定比控制室的环境差，现场仪表能够做出比较好的稳定性是需要成本的，这样就会加大成本，还有就是在调试的过程中需要不同的人来，增加调试成本[/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color]
（7）与（6）同样理由，FCS可以减少大量电缆与敷设电缆用的桥架等，同时也节省了设计、安装和维护费用。有专家认为可以节省66%。
对于（6）、（7）两点应补充说明的是，采用FCS系统，节省投资的效果是不用怀疑的，但是否如有的专家所说达60~66%。这些数字在多篇文章中出现，编者认为这是相互转摘的结果，目前还未找到这些数字的原始出处，因此，读者在引用这些数字时要慎重。
（8）FCS相对于DCS组态简单，由于结构、性能标准化，便于安装、运行、维护。
（9）用于过程控制的FCS设计开发要点。这一点并不作为与DCS的比较，只是说明用于过程控制或者说用于模拟连续过程类的FCS在设计开发中应重点考虑的问题。[/b]
[color=000000][color=#808080][color=#800000][color=#808080][b]（1）DCS系统是个大系统，其控制器功能强而且在系统中的作用十分重要，数据公路更是系统的关键，所以，必须整体投资一步到位，事后的扩容难度较大。而FCS功能下放较彻底，信息处理现场化，数字智能现场装置的广泛采用，使得控制器功能与重要性相对减弱。因此，FCS系统投资起点低，可以边用、边扩、边投运。
（2）DCS系统是封闭式系统，各公司产品基本不兼容。而FCS系统是开放式系统，用户可以选择不同厂商、不同品牌的各种设备连入现场总线，达到最佳的系统集成[/color][/color][/color][/color]。
[color=#FF0000]（3）DCS系统的信息全都是二进制或模拟信号形成的，必须有D/A与A/D转换。而FCS系统是全数字化，就免去了D/A与A/D变换，高集成化高性能，使精度可以从±0.5%提高到±0.1%。[/color]
（4）FCS系统可以将PID闭环控制功能装入变送器或执行器中，缩短了控制周期，目前可以从DCS的每秒2~5次，提高到FCS的每秒10~20次，从而改善调节性能。
[color=#008000]这个说法有些太单纯，比如数据通过总线的时间，等，这个比较是没有意义的。[/color]
[color=#FF0000][color=#800000][color=#808080][color=#800000][color=#FF0000][color=#800080][color=#008000][color=#808000][color=#0000FF][color=#808000][color=#008000][color=#800080][color=#FF0000]（5）DCS它可以控制和监视工艺全过程，对自身进行诊断、维护和组态。但是，由于自身的致命弱点，其I/O信号采用传统的模拟量信号，因此，它无法在DCS工程师站上对现场仪表（含变送器、执行器等）进行远方诊断、维护和组态。FCS采用全数字化技术，数字智能现场装置发送多变量信息，而不仅仅是单变量信息，并且还具备检测信息差错的功能。FCS采用的是双向数字通信现场总线信号制。因此，它可以对现场装置（含变送器、执行机构等）进行远方诊断、维护和组态。FCS的这点优越性是DCS无法比拟的。[/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color]
[color=#008000]这点也是有问题，现场的信号是模拟量信号，dcs是卡间通过A/D转换，FCS也是现场转换的，所以这点不能成立[/color] [color=#FF0000]（6）FCS由于信息处理现场化，与DCS相比可以省去相当数量的隔离器、端子柜、I/O终端、I/O卡件、I/O文件及I/O柜，同时也节省了I/O装置及装置室的空间与占地面积。有专家认为可以省去60%。[/color]
[color=#008000][color=#800080][color=#008000][color=#808000][color=#0000FF][color=#808000][color=#008000]这点也是有问题，现场的环境肯定比控制室的环境差，现场仪表能够做出比较好的稳定性是需要成本的，这样就会加大成本，还有就是在调试的过程中需要不同的人来，增加调试成本[/color][/color][/color][/color][/color][/color][/color]
（7）与（6）同样理由，FCS可以减少大量电缆与敷设电缆用的桥架等，同时也节省了设计、安装和维护费用。有专家认为可以节省66%。
对于（6）、（7）两点应补充说明的是，采用FCS系统，节省投资的效果是不用怀疑的，但是否如有的专家所说达60~66%。这些数字在多篇文章中出现，编者认为这是相互转摘的结果，目前还未找到这些数字的原始出处，因此，读者在引用这些数字时要慎重。
（8）FCS相对于DCS组态简单，由于结构、性能标准化，便于安装、运行、维护。
（9）用于过程控制的FCS设计开发要点。这一点并不作为与DCS的比较，只是说明用于过程控制或者说用于模拟连续过程类的FCS在设计开发中应重点考虑的问题。[/b]
发表于：2006-10-12 10:01:00
37楼
TOXIAO菜：
对您的观点我提点不同的看法，1、先说说DCS的阔容问题，以新华的DCS为例，阔容有两种方式，既可以在同一个DPU下扩展从站，也可以再加新的DPU机柜，用交换机相联，网络设置好之后，将需要的点加进全局数据库，软件组态后下装就OK了，也不觉得有什么太大的困难。2、DCS也不是全封闭的，DCS有许多IO驱动器，可以和许多智能装置进行通讯的（如PLC），新华的虚拟DPU就是干这个工作的，与不同的智能设备通讯需要不同的驱动器，配置好相应的驱动器之后，智能设备就成了DCS的一个子站了，很好用的。
3、FCS的普及恐怕得三二十年之后的事情了，听说只一个通讯协议的标准就制订了15年，各大利益集团争执不下，最后定下8个协议，后来又变成13个，协议多了就等于没协议。FCS固然节省连接电缆、IO机柜、卡件等成本，但对现场仪表提出了更高的要求，在当初，FCS的拥护者和开发者，深信在芯片能力越来越强，价格越来越低的今天FCS才是未来的控制系统。可是在实际的开发和应用过程中，发现全分散之后不光成本升高了，维护也变得更困难，因为所有的节点都依赖网络，而网络的可靠性就变成了一个瓶颈。这么长的网线，有任何一段出现短路或者开路都会有致命的损伤，并且分散后的逻辑，会因为一个中间节点的故障导致整个系统的重大错误，当然如果用户对分布式控制理念有很深的理解当然没有太大的问题，但事实上让用户工程师理解这么复杂的拓朴结构和考虑这么复杂的现场结构是不现实的。
对您的观点我提点不同的看法，1、先说说DCS的阔容问题，以新华的DCS为例，阔容有两种方式，既可以在同一个DPU下扩展从站，也可以再加新的DPU机柜，用交换机相联，网络设置好之后，将需要的点加进全局数据库，软件组态后下装就OK了，也不觉得有什么太大的困难。2、DCS也不是全封闭的，DCS有许多IO驱动器，可以和许多智能装置进行通讯的（如PLC），新华的虚拟DPU就是干这个工作的，与不同的智能设备通讯需要不同的驱动器，配置好相应的驱动器之后，智能设备就成了DCS的一个子站了，很好用的。
3、FCS的普及恐怕得三二十年之后的事情了，听说只一个通讯协议的标准就制订了15年，各大利益集团争执不下，最后定下8个协议，后来又变成13个，协议多了就等于没协议。FCS固然节省连接电缆、IO机柜、卡件等成本，但对现场仪表提出了更高的要求，在当初，FCS的拥护者和开发者，深信在芯片能力越来越强，价格越来越低的今天FCS才是未来的控制系统。可是在实际的开发和应用过程中，发现全分散之后不光成本升高了，维护也变得更困难，因为所有的节点都依赖网络，而网络的可靠性就变成了一个瓶颈。这么长的网线，有任何一段出现短路或者开路都会有致命的损伤，并且分散后的逻辑，会因为一个中间节点的故障导致整个系统的重大错误，当然如果用户对分布式控制理念有很深的理解当然没有太大的问题，但事实上让用户工程师理解这么复杂的拓朴结构和考虑这么复杂的现场结构是不现实的。
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