DFSS方法为全新引入的设计方法，与传统的航空发动机设计方法相比，在流程和具体分析方法及工具上存在显著区别，项目应用DFSS方法开展优化设计本身即是学习和实践新方法的过程。

五级引气管优化设计导入了识别→概念→设计→优化→验证（ICDOV）的技术路径，针对某型发动机原有五级引气管存在的问题，在优化设计过程中综合运用了相关方法和工具，规范了五级引气管优化设计过程，使得每一步设计都有明确的输入要求，都能得到准确的输出结果，从而保证最终的设计结果能够满足预定的客户要求。

在识别阶段，进行了五级引气管优化设计的客户及客户需求识别（VOC分析），通过第一层质量功能展开（QFDⅠ）明确了重要的技术要求，并确定项目目标和设计目标。

在概念阶段，进行了五级引气管优化设计概念方案生成；进行了五级引气管重要功能识别（QFDⅡ）、重要零组件识别（QFDⅢ），将技术要求进一步转化、传递至功能要求与结构要求，进行了系统边界分析以及预先风险分析、故障树分析等初步的可靠性分析工作。

在设计阶段，进行了重要设计参数识别（QFDⅣ）、结构件建模设计工作，通过导管管形重新设计，改善了五级引气管对流道的堵塞影响，通过卡箍和支架的改进设计改善了五级引气管的装配性，通过管路接头的重新设计提高了其可靠性；进行了可靠性维修性设计准则符合性检查，面向制造及装配设计原则符合性检查，促进了设计质量提升；进行了硬件FMECA分析，对可能产生的故障进行预估，并进行针对性的改进；构建零件计分卡与流程计分卡，使用类似结构加工数据进行统计，对优化设计后五级引气管加工的西格玛水平进行预估。

在优化阶段，通过IDEF建模找到了影响流道堵塞的关键控制因子，进行实验设计，并根据实验设计（DOE）结果进行导管设计参数优化，进一步减小了管路对流道的堵塞影响。

在验证阶段，对优化设计结果进行了计算评估，对于优化设计的五级引气管首装时间进行了统计，并进行动应力测试，初步验证了其安全性；进行了相关图纸、文件的编制签署及发放工作，完成了工程移交。

通过在五级引气管优化设计项目中应用DFSS设计方法，最终的管路设计达到了降低流道堵塞比、缩短首次装配时间、提高管路可靠性的目标。