产品级目标成本确定后，在设计部门可根据概念设计的确定的方案进行产品详细设计的同时，财务部门需将产品层的目标成本进行分解，建立子件目标成本。这也是一个协同工作的过程，财务部需应用到设计部门提供的BOM、工艺路线、工作时间的信息，采用作业成本法，才能科学地进行目标成本分解

具体来说，从以下几方面人手：

（1）物料清单

BOM是完整的、正式的、结构化的组成一个产品的部件清单。该清单包含每个部件的物料编号、数量和计量单位。是自动生产材料成本的关键数据来源，并决定了计算顺序。物料清单可能包括半成品，而半成品本身也有物料清单，这样构成了多层物料清单。BOM可由设计部门创建，财务、生产、储运部门共享，具有惟一的BOM编号及用途。

（2）工作中心

工作中心在产品目标成本分解中是计算人工成本和制造费用的基础，在工作中心定义了与产品成本相关的公式。

（3）工艺路线

工艺路线描述了生产一种产品所需的每一道工序以及执行这些工序的先后顺序。包含了每一道工序在哪个工作中心中执行，需要哪些材料部件以及其他的一些计算生产期、产能、生产成本相关的技术信息。对每道工序，还需定义该工序的作业(Activity)数量。

（4）成本中心

成本中心是目标成本分解、归集与控制的组织机构，在能明确成本控制责任和方便成本核算原则下，工作中心与成本中心可是多对一关系或一对一关系。在成本中心，通过各种BOM中物料成本、工艺路线定义的作业与工作中心定义的公式，汇总即可得产品各层级的目标成本。

（5）精益设计的实现

可通过“设试、量试阶段解决消除所有缺陷”、缩短设计周期、主查负责制的项目组织形式、品质预测以及计算机技术的应用实现精益设计。

（6）设试、量试阶段解决消除所有缺陷

工业产品从设计开发到大批量生产，一般要经过设计试做(简称设试)、试量生产(简称量试)以及大批量生产(简称量产)三个阶段，对于复杂的工业产品，例如汽车还要追加技术试做等阶段。要实现及时生产，在量试阶段就要消除所有设计缺陷。

量试阶段消除所有缺陷使得设计的总损耗最小。在设计试做、量试、量产阶段，总损耗设计试作的单件损耗虽然很高，但因生产数量极少，总损耗不会太大。在量试开始，产品数量增多，虽然单件产品损耗率比设计试作时少，但总量比设计试作要多，总损耗增加。到大批量生产时，每天产量较高，在初期如果产品品质不能稳定，发生因品质问题停线及改造产品等情况，其损失可能巨大。因此，尽量将问题在批量生产前解决及缩短整个过程时间，保证新产品能高品质低损耗、快速地推向市场，已成为企业提升竞争力的利器。

（7）缩短设计周期

设计周期的缩短主要通过产品模块化设计、并行工程来解决。模块化(UNIT)设计也称单元化设计，产品由若干个模块(单元)组成，每个模块(单元)实现产品的一部分机能(功能)，所有模块(单元、组件)组合后实现了产品全部机能(功能)的方式称为模块化设计。每个模块实现产品所需部分机能，全部组合后实现产品的全部机能，每个单元可以独立装拆，又可独立升级改进。只要某个单元(或若干单元)有了改进升级，整个产品的部分机能就能得到改进及升级。