东莞某农化厂自推行精益化生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。

现将经验总结汇报如下：

一、精益生产以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。

推行精益化生产，现场管理是基础。2004年度，车间在现场环境管理方面做了大量的工作，为全面推行精益生产奠定了良好的基础。

1、精益生产以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场管理。

精益生产对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。

拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，精益生产对现场管网进行了规范、合理改造。

精益生产对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。

精益生产对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。

精益生产对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

2、精益生产实施“清洁”、“清扫”，规范现场管理。

各厂房精益生产设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

各库房精益生产严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。

各操作室精益生产重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。

5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

3、精益生产推行标准化作业，将5S现场管理进行到底。

制订作业流程精益生产标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。

制订作业动作精益生产标准。在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业。

二、 借助“班建”平台，推进精益生产。

在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。

合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。精益生产全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。