Timken公司针对令人头痛的生产运营问题，管理层经过反复斟酌，最终选择了精益六西格玛作为持续发展的指导方针，选择了DMAIC作为开展活动的方法论，从本案例中，我们可以领略到Timken公司开展精益六西格玛的成功之路。

界定

在装配生产中，Timken公司曾经遇到过这样一个问题：由于部件的弯曲度问题，通过弹压式装配部件制成的车辆推力轴承的缺陷率很高，导致报废率比预期的要高很多。但这也让精益六西格玛经理Tom Putnam看到：这是应用精益六西格玛工具的好机会。

明确了当前的问题之后，普特南和他的团队就要开始选定一个具体的产品来做尝试。所有产品中报废率最高的那个部件的订单需求量很小，这使得大规模降低成本的机会显著变小。所以，普特南最终选择了报废率很高、同时订单需求量很大的部件，以便于开展快速检验和削减成本。

普特南和他的同事们意识到缺陷的产生是由于该产品的设计多年前就已经形成，而重新设计的成本又很昂贵。因此，他们决定对现有的设计进行修改。

测量

接下来，精益六西格玛团队要确保他们能够发现问题，即能够测量问题。所以，普特南带领项目团队对测量系统进行分析，看看是否能够持续稳定地区分合格品和不合格品。

随后，他们还推行了“废品集市”的活动。“废品集市”是精益生产中的一个专用名词，简单地说，它是一种可视化管理手段，将报废品和疑似报废品根据缺陷类型分门别类地摆放展示。

分析

根据现阶段具备的可供检验的样品，精益六西格玛团队充分利用流程图功能，更好地理解了生产流程中的工艺步骤。

改善

在分析阶段发现可以改善的机会后，精益六西格玛团队需要进一步确认自己想象中的工艺设置是否可行。因为团队需要应用试验设计（DOE）的方法。其实，无论你要真正理解哪一个生产流程，试验设计都可以提供答案，它是帮助你理解输入因素怎样影响输出响应最有效、最可靠的途径。

控制

最后，精益六西格玛团队确认当初面临的问题不需要复杂而昂贵的机械重新整备就可以解决了，推力轴承的缺陷率几乎降低为零。更有意义的是，原先负责检验、返工的员工被节省下来，去从事新的工作；原先大量的报废成本几近为零。此外，由于不需要处理报废品，对环境保护也起到了非常积极的作用。

据估算，这个项目在人力资源和报废品的成本降低所取得的经济价值超过了6万美元。而且，该项目不需要花费额外的成本，对公司核心业务的帮助却很大。

如今，精益六西格玛的方法论越来越普及。不仅仅是工业企业，包括金融、零售和医疗等在内的其他各种组织机构也意识到了精益六西格玛的作用。