精益生产推进失败的3大因素

经常听到很多企业抱怨在自己在推行精益生产时，无论用什么方法都推行不好，依据天行健的咨询经验，在此大概列举3个主要因素，希望对大家有所帮助。

一、不知道自己现状水平处于什么状态--盲目推进

有些企业，从上到下都知道精益生产很好，受过两天的培训知道精益生产的一些工具，一些理念。然后加上参观学习，觉得可以做了。

要想精益生产能顺利推进，必须要做的事情就是解决企业现状问题。让企业有更多的精力去面对未来，强化体质。当然如果你的公司是新公司，那就不需要这一个环节，直接进入按部就班。但是事实上，很多新公司面临着的问题可能不是生产的问题，而是业务生存的问题或者基建的问题。

二、不知道自己需要精益生产工具解决什么问题

在生产管理咨询业的快速发展下，在《改变世界的机器》、《精益思想》等书籍的引领下，制造业的高层几乎都被洗了一遍脑。都知道丰田汽车公司从很小的作坊式生产的汽车制造商，到一个世界顶级的汽车制造商，丰田人制造了汽车以外，更制造了一个管理神话，成了制造业难以逾越的一道门槛。

企业也希望自己能像丰田一样走向成功。去参观过丰田公司的人，无一不被丰田公司明亮的现场，有序的工作状态，而受到内心的震撼和看到未来改善的方向。

于是经常得到这样的指示：“我们的工厂也要像丰田一样，干干净净的现场。明天去买一些绿色的油漆，把工厂搞得亮堂一些。标识都给我弄清楚贴好。”于是现场就发现绿色通道上，虽然感觉好了，但是占道作业还是经常存在，绿色油漆也很快就变成灰色了。标识虽然贴在那里，但是物品早已不在，物是人非的现象比比皆是。

最后的结论就是：

我们的员工素质差，说了做不到。”

“日本和中国有民族性的差别，丰田公司是日本文化使然。而我们企业流动率太大了。”

三、想单纯使用考核制度完成精益--以罚代管，以条代教

在企业推行，特别没有请专业老师推行的企业，在自我推行阶段。首要任务就是设立一系列考核办法。然后将考核制度和办法电子文件发放给各个部门。紧接着就一个月进行一次考核检查，罚款。但是这些只是表面的，更深的问题和负面问题，大家并没有看到。你就会发现3个月后，大家怨声载道。推行寸步难行。

作为一项管理变革，精益生产是一项系统的工作，没有详细的对现状的认知，方法的研讨，就套用其他企业的制度来直接执行无疑像一颗大树被移植到一个没有土壤的地方，却希望这颗大树能带来生机是愚蠢的行为。

而正确的方法是：

1、认真审核自己的现状，了解自己缺少什么。最需要补什么。任何企业在任何时候都会有问题，但是这些问题是不是制约了企业的发展，是不是目前最需要解决的。需要系统审视和分析。如果自己不会就请专家来吧。

2、努力学习相关基础知识。必要的外训或内训。

3、找到几个合适推进的区域进行试点，以掌握推进的技巧。

4、建立一个全体推进目标管理制度和全员参与改善制度。